Как обойтись без вакуума при вулканизации жидких резин холодного отверждения

Вне зависимости от того, занимаетесь ли вы литьем самостоятельно, или поручаете эту работу кому-нибудь другому, при работе по технологии литья по выплавляемым моделям, в первую очередь необходимо изготовить резиновую форму. Резиновая форма может использоваться тысячи раз. Резиновые формы необходимы тогда, когда необходимо изготовить тираж ювелирных изделий или маленькой скульптуры одного вида, а также в случае, если Вы хотите сделать копию с какого-либо объекта для дальнейшей ее доработки и последующего полного или частичного воплощения в Ваших моделях.

При выборе материалов для изготовления резиновой формы наиболее важным является выяснение следующих вопросов:

Вид изделия, которое вы планируете формовать (размеры, степень сложности поверхности, наличие филигранных элементов, раковин или пустот и т.д.)
Вид материала, из которого изготовлен прототип или мастер модель, подлежащая формованию (механическая прочность, химическая инертность, чистота поверхности, устойчивость к температурам и давлению формования, необходимость сохранения прототипа после формования).
Геометрический тип изделия (плоское, объемное).
Насколько легко будет разрезать полученный заформованный блок?
Каков планируемый тираж продукции с одной резиновой формы?

Решив эти вопросы для каждой конкретной модели, вы сможете осмысленно подобрать именно ту формовочную резину, которая оптимально подойдет для решения конкретной задачи.

В связи с растущей популярностью трехмерного прототипирования для изготовления мастер-моделей ювелирных изделий, в последнее время актуальной проблемой является изготовление резиновых форм с использованием резин холодного отверждения. Резины существуют латексные, полиуретановые (уретан) и силиконовые (полиорганосилоксан).

Для разрезания резиновых форм удобно использовать прозрачные резины. Для получения качественной резиновой формы по такой технологии, следует особенно тщательно избавляться от воздушных пузырей, возникающих в объеме формы. Традиционно используется для этих целей вакуумирование.

Подготовка модели (прототипа).

Поверхность прототипа должна быть очищена от посторонних частиц. В случае необходимости, в особенности на пористых поверхностях, используйте смазку, вазелин или мыльный раствор для облегчения последующего отделения резины от прототипа. Во всех случаях, перед заливкой прототипа из незнакомого материала, рекомендуется проверить совместимость резины и прототипа путем нанесения маленького количества резиновой смеси на поверхность прототипа.

Перемешивание.

Перед смешиванием исходных компонентов, перемешайте по отдельности основу и отвердитель для достижения равномерной консистенции компонентов.

Резина перемешивается с определенной дозой катализатора в чистой емкости. Тщательно перемешайте компоненты. Избегайте слишком долгого перемешивания или перегрева смеси выше 35 о С. Не рекомендуется замешивать большие количества за один раз — необходимо обеспечить тщательное перемешивание компонентов.

Настоятельно рекомендуется вакуумировать смесь 1-2 минуты для удаления пузырей воздуха. Для этого смесь поместить в вакуумную камеру, добиваясь увеличения объема смеси и последующего ее опадания. Для работы следует выбрать емкость соответствующего объема, т.к. при вакуумировании объем смеси увеличивается в 3-5 раз.

Заливка и полимеризация.

Аккуратно залить приготовленную смесь поверх прототипа, избегая захвата воздушных пузырьков. Снова процесс вакуумирования.

При комнатной температуре (22-24 о С) смесь полимеризуется за 18-24 часа, после чего форму можно отделять от модели. При более низких температурах в помещении, полимеризация происходит дольше, при повышенных температурах — существенно быстрее (так, слой резины 5мм затвердеет при 65 о С — за 30 минут, при 100 о С — за 12 минут с момента достижения заданной температуры). Следует учитывать, что при повышении температуры полимеризации, усадка резины заметно увеличивается.

Растворимостью газа в жидкости называется его концентрация в насыщенном растворе, и она зависит от природы газа и растворителя, от давления данного газа над раствором и от температуры.

Природа газа и растворителя оказывает очень сильное влияние на их взаимную растворимость.

Состав и свойства воздуха, таблица.

Газ	Формула	% об	% масс
Азот	N₂	78,09	75,50
Кислород	O₂	20,95	23,10
Аргон	Ar	0,932	1,286
Углекислый газ	CO₂	0,032	0,046
Неон	Ne	1,8.10 -3	1,3.10 -3
Гелий	He	7,2.10 -5	7,2.10 -5

Масса 1 моля 28,96 г.

Плотность при давлении 1 атм — 1,2929 кг/м 3

Воздух — это не чистое вещество, а смесь газов. Рассмотрим усредненный химический состав воздуха. Как видно из таблицы, 99% воздуха составляют азот и кислород. Поэтому, в тех случаях, когда для оценки интересующих нас процессов, не хватает сведений о воздухе, воспользуемся опубликованными экспериментальными данными по этим газам. Известно, что жидкости обладают способностью растворять газы. Растворимость газов зависит от температуры жидкости и от давления газа.

Рассмотрим процесс появления воздушного пузырька.

Появление газового пузырька представляет собой процесс зарождения и роста частиц новой фазы. Давление в пузырьке в момент его образования можно выразить в виде следующей формулы:

p_в — внешнее давление;

р_г — гидростатическое давление;

Читайте так же:

Вертикальный пылесос с аквафильтром

δ — поверхностное натяжение на границе резина — газ;

r — радиус пузырька.

Если парциальное давление газа в растворе меньше величины р, то пузырек не сможет образоваться. Следовательно, создавая повышенное давление газа над жидкой резиновой формой, можно получить качественную резиновую форму даже из газонасыщенной резины. Именно это было проверено экспериментальным путем.

Эксперимент по удалению пузырей с помощью избыточного давления.

Для примера была взята высокопрочная прозрачная вязкая двухкомпонентная формовочная силиконовая резина холодного отверждения. (ρ=1,12 г/см 3 ) и барокамера.

В данной работе предлагается вместо вакуумирования использовать повышенное давление. На примере вязкой силиконовой резины была проведена серия экспериментов, позволяющих определить оптимальное давление и время выдержки.

Была произведена формовка фотополимерной модели в резину. Эксперимент проводился при различных значениях давления сжатого воздуха:

Р=2 атм, через 10 мин рамку вынули

Результат: пузыри остались

Затем при Р = 4 атм, через 15 мин

Результат: остался один пузырь

Следующий эксперимент: Р = 6 атм, t = 40 мин

Результат: остался один воздушный пузырь Ø 7 мм

Р = 8 атм, t = 50 мин

Результат: остался один воздушный пузырь Ø 1,5 мм

Р = 10 атм, t = 30 мин

Результат: пузырь полностью растворился

Р = 3 атм, t = 6 часов

Результат: не было ни одного пузырька.

По истечении времени резина полностью полимеризовалась, и рамка с резиной была раскрыта, и затем разрезана.

Сокращение времени полимеризации объясняется следующим: растворение газов в жидкостях обычно сопровождается выделением тепла.

Зачем проводить вакуумирование резины в литье

Вакуумирование пресс-формы и камеры прессования. Наряду с преимуществами метод литья под давлением имеет существенный недостаток: воздух, имеющийся в полости пресс-формы, вследствие быстрого заполнения ее расплавом не успевает полностью удалиться и остается в отливке, образуя раковины и поры. Наличие воздушных раковин исключает возможность термической обработки, так как при нагреве воздух расширяется и происходит вспучивание отливок.

Все это в значительной степени ограничивает область применения деталей, полученных литьем под давлением, и поэтому они не всегда могут быть применены в ответственных узлах.

Указанный недостаток метода литья под давлением можно устранить, если заранее перед запрессовкой расплава в пресс-форму удалить из ее полости воздух и газ, используя вакуум.

Рис. 76. Рентгеновские снимки отливок, полученные обычным литьем под давлением

Рис. 77. Рентгеновские снимки отливок, полученные литьем под давлением с применением вакуума

Литье под давлением в вакууме является наиболее прогрессивным. Его преимущества заключаются в следующем:

детали имеют плотную структуру (рис. 76 и 77) и повышенные механические свойства, особенно прочность и относительное удлинение;

6 Деталях отсутствуют воздушные раковины и пористость, что позволяет производить их термическую обработку и, следовательно, значительно расширить номенклатуру литья под давлением;

увеличение плотности отливок и улучшение качества их поверхности позволяет снизить трудоемкость полирования отливок, подвергаемых гальваническому покрытию;

можно отливать крупные детали при более низком удельном давлении прессования примерно на 10—15%;

можно получать отливки с более тонкими стенками (на 25%) повышенной прочности, экономя тем самым цветной металл;

можно отливать ответственные крупногабаритные детали, что дает большой эффект.

Системы вакуума, применяемые в литье под давлением, самые различные. Все они могут быть разделены по следующим признакам: месту удаления воздуха (из плоскости разъема формы, из кожуха, окружающего форму, и т. д.); типу машин (с холодной или горячей камерами, горизонтальные или вертикальные); степени автоматизации (автоматические, полуавтоматические, с ручным включением); системе применения вакуума с засасыванием расплава из тигля в камеру прессования.

Сущность процесса литья под давлением с применением вакуума в полости пресс-формы на машинах с вертикальной камерой прессования заключается в следующем (рис. 78, а). По плоскости разъема на пресс-форму 1 надевают кожух 2 с резиновой прокладкой. Во избежание подсоса воздуха через толкатели в прижимной плите устанавливают сальники из красной меди или термостойкой резины.

Рис. 78. Вакуумные устройства для машин с вертикальной (а) и горизонтальной (б) камерой прессования

Разрежение в полости пресс-формы создается при помощи вакуумной установки 6, смонтированной около машины. Воздух из полости пресс-формы удаляется через вентиляционные каналы в плите 3, сделанные на плоскости разъема. Однако такой отсос не дает значительного эффекта, так как глубина вентиляционных каналов незначительна (0,1—0,2 мм). Для удаления воздуха из полости пресс-формы требуется значительное время.

Для быстрого удаления воздуха из полости пресс-формы разработан специальный узел прессования, при применении которого воздух из полости пресс-формы удаляется через литник, далее через специальные каналы, выполненные в пятке 4, и через трубопровод 5 из камеры прессования в вакуум-аккумулятор.

Порядок работы такого устройства на машинах с вертикальной камерой прессования состоит в следующем: после закрытия пресс-формы в камеру прессования заливается расплав с одновременным подключением вакуумного резервуара. Через 1—2 с расплав запрессовывается из камеры прессования в пресс-форму.

Читайте так же:

Классификация сварных швов по положению в пространстве

Для машины с горизонтальной камерой прессования разработано другое вакуумное устройство (рис. 78, б). Удаление воздуха из полости пресс-формы производится через литниковую систему. Основными элементами этого устройства является специальная герметичная камера 1, в которую помещается пресс-форма, а также

Камера прессования 2, на коническую поверхность которой навертывается муфта 3.

После заливки расплава в камеру прессования муфта поворачивается, перекрывая заливочное отверстие. Затем открывается вакуумный вентиль, и воздух быстро удаляется из вакуумной камеры и камеры прессования.

Вакуум в полости пресс-формы создается примерно в течение 1 с, после чего производится запрессовка расплава в пресс-форму.

Недостатками вакуумного метода литья под давлением являются значительная стоимость вакуумного оборудования, увеличение потребной площади, сокращение проводительности труда, так как на каждый цикл работы затрачивается больше времени. Этим методом отливают детали, от которых требуется очень хорошая поверхность под хромирование или под покрытие эмалью, или когда деталь должна иметь особые механические свойства (прочность или герметичность).

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Вид изделия, которое вы планируете формовать (размеры, степень сложности поверхности, наличие филигранных элементов, раковин или пустот и т.д.)
Вид материала, из которого изготовлен прототип или мастер модель, подлежащая формованию (механическая прочность, химическая инертность, чистота поверхности, устойчивость к температурам и давлению формования, необходимость сохранения прототипа после формования).
Геометрический тип изделия (плоское, объемное).
Насколько легко будет разрезать полученный заформованный блок?
Каков планируемый тираж продукции с одной резиновой формы?

Подготовка модели (прототипа).

Резина перемешивается с определенной дозой катализатора в чистой емкости. Тщательно перемешайте компоненты. Избегайте слишком долгого перемешивания или перегрева смеси выше 35 о С. Не рекомендуется замешивать большие количества за один раз – необходимо обеспечить тщательное перемешивание компонентов.

Заливка и полимеризация.

При комнатной температуре (22-24 о С) смесь полимеризуется за 18-24 часа, после чего форму можно отделять от модели. При более низких температурах в помещении, полимеризация происходит дольше, при повышенных температурах – существенно быстрее (так, слой резины 5мм затвердеет при 65 о С – за 30 минут, при 100 о С – за 12 минут с момента достижения заданной температуры). Следует учитывать, что при повышении температуры полимеризации, усадка резины заметно увеличивается.

Читайте так же:

Как работать с вольтметром

Природа газа и растворителя оказывает очень сильное влияние на их взаимную растворимость.

Состав и свойства воздуха, таблица.

Газ	Формула	% об	% масс
Азот	N₂	78,09	75,50
Кислород	O₂	20,95	23,10
Аргон	Ar	0,932	1,286
Углекислый газ	CO₂	0,032	0,046
Неон	Ne	1,8.10 -3	1,3.10 -3
Гелий	He	7,2.10 -5	7,2.10 -5

Масса 1 моля 28,96 г.

Плотность при давлении 1 атм – 1,2929 кг/м 3

Воздух – это не чистое вещество, а смесь газов. Рассмотрим усредненный химический состав воздуха. Как видно из таблицы, 99% воздуха составляют азот и кислород. Поэтому, в тех случаях, когда для оценки интересующих нас процессов, не хватает сведений о воздухе, воспользуемся опубликованными экспериментальными данными по этим газам. Известно, что жидкости обладают способностью растворять газы. Растворимость газов зависит от температуры жидкости и от давления газа.

Рассмотрим процесс появления воздушного пузырька.

р_г – гидростатическое давление;

δ – поверхностное натяжение на границе резина – газ;

r – радиус пузырька.

Эксперимент по удалению пузырей с помощью избыточного давления.

Р=2 атм, через 10 мин рамку вынули

Результат: пузыри остались

Затем при Р = 4 атм, через 15 мин

Результат: остался один пузырь

Следующий эксперимент: Р = 6 атм, t = 40 мин

Результат: остался один воздушный пузырь Ø 7 мм

Результат: остался один воздушный пузырь Ø 1,5 мм

Результат: пузырь полностью растворился

Результат: не было ни одного пузырька.

По истечении времени резина полностью полимеризовалась, и рамка с резиной была раскрыта, и затем разрезана.

Зачем проводить вакуумирование резины в литье

Практически всегда, когда речь заходит о литье, особенно литье с использованием двухкомпонентных компаундов, таких как жидкий полиуретан, силикон для форм или пластик, нельзя не вспомнить о проблеме образования пузырьков воздуха, особенно после смешивания.

После застывания изделия, лишний воздух образует вкрапления, которые нарушают рельеф, фактуру, выглядят не эстетично или даже приводят к нарушению функциональности изделия (если это, к примеру, форма для литья или уже готовое изделие).

Отливка в силиконовую форму. Белые точки – дефекты поверхности , образовавшиеся в местах пузырьков на силоконовой форме для литья

Если при производстве нечувствительных к газовым пузырькам изделий, к примеру, имитации кирпича, дегазацию можно провести вибрацией или просто выждав некоторое время, то для мелких деталей, гладких поверхностей и, самое главное, прозрачных изделий, нужна дегазация с помощью вакуумного насоса.

Вакуумная дегазация – самый эффективный способ избавиться от пузырьков в форме и отливке.

Какой материал дегазируется?

Существует принципиальная разница между дегазацией практически любых смол и силиконами (резинами). Эта разница заключается в склонности компонентов дегазируемого материала к интенсивному выкипанию компонентов.

Дегазация смол

Как правило в составе многокомпонентных смол могут присутствовать летучие компоненты, которые при достижении определенного значения вакуума, начнут кипеть и покидать смесь.

Например, стирол или его более экологичные аналоги. Хороший растворитель полимеров, содержащийся практически во всех полиэфирных связующих, закипает при комнатной температуре, если давление в вакуумной камере составляет менее 50 мм рт. ст. (-95кПа), тогда как эпоксидные связующие не закипят даже при 1 мм рт. ст. (-99 кПа). Другие компоненты могут закипеть еще раньше, при еще более плохом вакууме.

Очевидно, кипение компонентов плохо сказывается на изделии: 1) появляются пузыри 2) изменяется пропорция смеси и часть может не отвердеть, отвердеть через очень продолжительное время или напротив, начать полимеризацию во время дегазации!

Границы кипения и дегазации очень отличаются в зависимости от состава. Для примера приведем усредненные цифры для некоторых двухкомпонентных смол (смола+отвердитель):

кипение начинается при давлении -80кПа

дегазация смолы/заполнителя проводится при давлениях около -60…-70кПа

Зрительно эти процессы можно различить так:

Дегазация в относительно мелких емкостях происходит быстро – в течение нескольких секунд. Затем интенсивность образования пузырьков сходит до нуля.

Читайте так же:

Маленькие станки по дереву

Кипение компонентов, например, после проведения дегазации, начинается при заметно более глубоком вакууме и, как правило, более длительно – до полного выкипания соответствующего компонента.

Некоторые составы могут не вскипеть и при вакууме глубже -99,9 кПа. Однако, как правило, это смолы, отвердевающие при высокой температуре, и их применение в инфузии больше, чем в литье. При работе со смолами всегда желательно контролировать вакуум в процессе дегазации.

Соответственно, насос и арматура должны быть подобраны таким образом, чтобы:

быстро откачать вакуумную камеру (для быстро отвердевающих составов).
иметь возможность регулировки вакуума или иметь предельный вакуум хуже точки кипения наиболее летучего компонента состава.

Как правило, при небольших производственных мощностях, для дегазации смол в маломерных емкостях (до 35л) применяются маслосмазываемые насосы, такие как Value VSV10P или Elmo Rietschle VT 3, в комплекте c парой ручных клапанов или регулятором вакуума.

Для более поточного производства или быстроотвердевающих составов требуются насосы большей производительности – около 20м3/ч.

Для серийного производства изделий целесообразно сделать расчет требуемой производительности, учитывающий свойства составов, коэффициент одновременности и др.

Дегазация силиконов

В некоторых случаях в составе отвердителей и загустителей силикона также могут встречаться летучие компоненты, однако, ввиду изначально большей вязкости, процесс их выкипания если и начинается, то редко представляет серьезную опасность для конечного результата.

Главное отличие большинства силиконов и резиновых составов – значительное увеличение объема при дегазации.

Вспениваясь, силиконы увеличивают занимаемый объем более, чем в 5 раз, на что необходимо делать поправку при выборе посуды, вакуумной камеры и объема дегазируемого силикона, так как он должен иметь место для увеличения объема на столько, чтобы этого хватило для схлопывания пузырьков.

Лучше всего, чтобы дегазация происходила быстро, за 1-3 цикла откачки и напуска воздуха. Частично процессу дегазации помогает перемешивание миксером в стационарной камере или вращение под наклоном малой камеры.

С точки зрения выбора насоса, глубина вакуума имеет меньшее значение, чем для дегазации смол. Тем не менее, для дегазации силиконовых резин более глубоковакуумный насос предпочтительней, ввиду необходимости удаления мелких пузырьков из более вязкого материала.

Скорость отверждения при высокой вязкости и пенообразовании силиконов накладывает ограничения на скорость откачки насоса. Необходимо, чтобы давление дегазации в камере (-70..-80кПа) было достигнуто за короткое время – не более 40 секунд, а в случае больших объемов наполнения емкости силиконом и импульсного режима дегазации – не более 10-15 секунд.

Таким образом, для дегазации силиконов предпочтительней использовать насосы с масляным уплотнением, чем сухие, из-за более глубокого предельного вакуума.

Производительность насосов.

Для хобби и штучного производства при малых объемах емкостей можно использовать насосы для кондиционирования, такие как VALUE VI, в комплекте с вакуумметром и вакуумными клапанами. Однако, они рассчитаны на кратковременные и редкие пуски. Для относительно постоянной загрузки требуется использовать промышленные насосы для продолжительного режима работы серии VSV.

Миксер в вакуумной камере для литья производства ADN-Tech

Для небольших камер, объемом до 35 литров, рекомендуется использовать насосы Value VSV моделей 10P и 20P.

Для дегазации в камерах, объемом более 150 литров, требуются насосы быстротой действия 40м3/ч или больше. Обычно в таких камерах производится и литье в формы.

Следует помнить, что если залитая форма помещается в вакуум или литье происходит непосредственно в вакуумной камере, то необходимо поддерживать вакуум хуже, чем давление кипения компонентов заливаемого материала.

Литье в вакууме

При литье в вакууме, чаще всего дегазацию и смешивание также производят в вакууме. В отдельных емкостях дегазируется смола и отвердитель. После дегазации, с помощью вводов вращения под вакуумом, отвердитель сливается в емкость со смолой и миксером. Они смешиваются, после чего данная смесь заливается в форму на нижем уровне.

Однако, для снижения стоимости оборудования, иногда целесообразно использовать более медленно отвердевающие смеси. Это позволяет под атмосферным давлением максимально качественно перемешивать компоненты и после ставить емкость со смесью под миксер вакуумной камеры. В данном случае дегазируется уже готовая смесь, и миксер вакуумной камеры служит более для интенсификации и ускорения процесса дегазации. Такая компоновка вакуумной литьевой камеры позволяет отказаться от дополнительных вакуумных вводов для дополнительных емкостей под смолу и отвердитель, синхронизирующего механизма, а также значительно снизить стоимость миксера.

На нижнем уровне камеры располагается подставка с литьевой формой, где можно производить дегазацию силиконов для изготовления форм. Для таких камер обычно используются насосы производительностью не менее 40м3/ч.

Вакуумная дегазация масла.

Дегазация масла требуется, как правило, для удаления из него сконденсировавшихся из воздуха паров воды и растворителей.

Как правило, масло подогревается в вакуумируемой емкости паром из тепловой сети предприятия до температуры около 40 градусов или электрическими нагревателями, в случае мобильных станций регенерации. Вакуумирование производится одноступенчатыми масляными пластинчато-роторными насосами. В случае больших объемов дегазации может быть рационально использование бустерных насосов типа РУТС. Быстрота действия насосов выбирается исходя из эффективности газобалластного клапана по удалению из насоса паров воды.

Читайте так же:

Как определить площадь круга по диаметру

Для этой работы мы предлагаем насосы версии HUMID с высокой производительностью по парам воды, или бюджетные насосы Value следующего типоразмерного ряда.

Для подбора вакуумного насоса или системы для дегазации масел, рекомендуем связаться с нашим инженером для консультации и уточнения режимов работы.

Формовочная резина для создания форм (силиконовых литейных форм) Пентэласт-718

Силиконовая формовочная резина для создания форм (силиконовых литейных форм) для литья из полиэфирных и эпоксидных смол, воска, гипса, полиуретана (вспененного и жесткого) и т.д.
Формовочная резина применяется для детального воспроизведения статуэток, художественных изделий и т.п.
Не предназначена для создания форм в пищевом производстве, зубоврачебной практике и для изготовления слепков с кожи человека.

Формовочная резина отличается:

высокой подвижностью и долговечностью, помогающими при создании форм сложной конфигурации,
высокой эластичностью, облегчающей вынимание сложных слепков из литейных форм.

Пентэласт-718 — двухкомпонентный материал (компаунд), состоящий из основы (пасты) и отвердителя (катализатора), отверждающихся после смешения до резиноподобного состояния при комнатной температуре.

Характерные свойства

Характеристики

Показатель

Усредненная вязкость, при 20°C, СПз

Время жизни, при 23°C, мин

Твердость, ед. Шор А

Сопротивление раздиру, кН/м, не менее

Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

Условная прочность при разрыве, МПа, не менее

Относительная плотность, при 25°C

Основа представляет собой однородную вязко-текучую массу белого цвета. Отвердитель — бесцветную жидкость.

Способ применения

Поверхность исходного образца должна быть чистой и свободной от загрязнений. При необходимости, особенно при использовании пористой основы, используйте разделяющий агент — восковую смазку Пента-126, технический вазелин (петролатум) или мыльный раствор (щелок).

Смешение компонентов

Тщательно перемешайте основу перед употреблением из-за возможного разделения с наполнителем при длительном хранении.

Взвесьте 100 частей основы и 6 частей отвердителя (проверьте пропорцию в паспорте на конкретную партию) в чистой емкости.

Смешивайте композицию до полного распределения отвердителя в основе. Смешивайте достаточно малые количества, чтобы добиться тщательного перемешивания основы и отвердителя. Смешение можно производить вручную или механически, но не слишком долго, т.к. при длительном перемешивании образуется много пузырьков воздуха. Температура выше +25°C и повышенная влажность воздуха существенно сокращают «время жизни» компаунда (время до начала отверждения).

Для удаления воздушных пузырей рекомендуется использовать вакуумную камеру, при этом смесь будет увеличиваться в объеме в 2-3 раза, а затем оседать. Поэтому необходимо использовать достаточно большую емкость.
После 1-2-минутного вакуумирования смесь должна быть проверена и, при отсутствии воздушных пузырей, может использоваться далее.

Осторожно: слишком продолжительное вакуумирование приведет к удалению летучих компонентов из смеси и может вызвать плохое отверждение утолщенных частей и появление нехарактерных свойств.

Если нет подходящего оборудования для вакуумирования, воздушные включения могут быть минимизированы, если смешать небольшие количества основы и отвердителя, а затем, используя кисть, нанести на образец тонкий слой. Оставьте при комнатной температуре до тех пор, пока поверхность не очистится от пузырьков и не начнет затвердевать. После этого смешайте следующие порции основы и отвердителя и повторяйте все до получения готовой формы.

Заливка смеси и отверждение

Как можно быстрее вылейте смесь основы и отвердителя на исходный образец, стараясь избежать вовлечения воздушных пузырьков. Материал будет отверждаться до состояния эластичной резины в течение 24 часов, после чего литейную форму можно снимать. Если рабочая температура значительно ниже +23°C, то время отверждения увеличивается. Конечные механические свойства литейной формы будут достигнуты через 72 часа.

Использование готовых литейных форм при повышенных температурах

Некоторые литейные формы, изготовленные конденсационным отверждением силиконовых резин (в частности из формовочной резины Пентэласт-718), могут разрушаться в процессе длительной эксплуатации при температурах выше +250°C или в условиях хранения в сжатом состоянии при повышенной окружающей температуре.

Устойчивость литейных форм к литьевым материалам

Полностью отвержденная формовочная резина Пентэласт-718 имеет превосходную химическую устойчивость к различным веществам. Материал разработан с расчетом на долговечную работу литейных форм при литье из полиэфирных смол. Тем не менее, смолы и другие агрессивные литьевые материалы воздействуют на силиконовые литейные формы, изменяя их физические свойства, легкость разформовки и, возможно, размеры. При длительном использовании литейные формы должны периодически проверяться.

Срок и условия хранения

Срок хранения при температуре не выше +30°C составляет 12 месяцев со дня изготовления.

голоса

Рейтинг статьи

Как обойтись без вакуума при вулканизации жидких резин холодного отверждения