2. 2 Выбор и обоснование выбора сварочных материалов

2.2 Выбор и обоснование выбора сварочных материалов

Сварочные материалы при сварке двутавровой балки принимаются исходя из способа сварки, в соответствии с ГОСТ 14771-76 (Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры). При сварке данного типа применяется электродная проволока марки Св-08ГА. Она хорошо подходит по химическому составу к марке стали 10ХСНД.

Проволока сварочная диаметром 2,0 мм, марки Св-08ГА, ГОСТ 14771-76.

Сварочная проволока СВ-08ГА применяется в сварочных работах для сварки сталей с низким содержанием углерода, а также низколегированных. Буква «А» в маркировке СВ-08ГА означает, что в этой сварочной проволоке значительно снижено содержание вредных примесей.

Таблица 3. Химический состав сварочной проволоки, %

Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия- изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки.

В качестве защитного газа будет использоваться углекислый газ (СО2). Углекислый газ препятствует негативному воздействию атмосферы на процесс сварки.

Преимущества углекислого газа:

— видимость процесса сварки и горения дуги для сварщика

— хорошее качество швов

— увеличенная производительность сварки

— низкая стоимость углекислого газа

— доступность сварочных работ на весу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2. Схема сварки в среде углекислого газа

Делись добром 😉

Похожие главы из других работ:

2.2 Выбор материалов и его обоснование выбора материалов

Основным условием получения высококачественного изделия является правильный и обоснованный выбор материалов с учетом конструктивных особенностей изделия, применяемых методов изготовления и условий эксплуатации.

3.1 Выбор материалов для комплекта и обоснование выбора

Для проектируемого комплекта рекомендуются следующие ткани: для верха блузы — легкие блузочные натуральные ткани светлых оттенков; для верха сарафана — легкие костюмные формоустойчивые ткани неброских оттенков со среднезернистой фактурой; в.

1.3 Обоснование способа сварки и выбор сварочных материалов

Для изготовления сварных конструкций применяют сварку плавлением и давлением. Следовательно, для изделия «Задний борт» приемлема сварка плавлением: ручная дуговая сварка, электрошлаковая сварка, электронно-лучевая сварка.

2.5 Выбор сварочных материалов. Расчет массы наплавленного металла и потребности в сварочных материалах

Одним из путей снижения массы наплавленного металла при сварке конструкций из низколегированных сталей является применение сложнолегированных сварочных проволок.

2.2 Выбор материалов и обоснование выбора

В наше время существует достаточно широкий ассортимент различных материалов. Они все отличаются плотностью, текстурой, назначением и другими свойствами. Когда мы выбираем одежду, помимо фасона мы обращаем внимание на материалы.

2.2 Выбор и обоснование способа сварки, сварочных материалов

Выбор способа сварки производится с учетом толщины деталей в месте их соединения, типа и конструктивного оформления, протяженности и конфигурации, доступности и положения шва в пространстве, особенностей свариваемости, программы выпуска и т.д.

2.2 Выбор и обоснование способа сварки, сварочных материалов

Выбор способа сварки производится с учетом толщины деталей в месте их соединения, типа и конструктивного оформления, протяженности и конфигурации, доступности и положения шва в пространстве, особенностей свариваемости, программы выпуска и т. д.

3.1 Выбор материалов для изделия и обоснование выбора

Таблица 3.1. Технологические свойства материалов 3.2 Разработка эскизов моделей на одной конструктивной основе Модель 1. Платье женское, вечернее, из шифона черного цвета, отрезное по талии. На подкладке из шелковой ткани.

3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов

Одной из важных особенностей титановых сплавов является незначительная чувствительность к изменению режимов сварки. Прочность.

2. Обоснование и выбор сварочных материалов и оборудования

Сборку бункера, опор и установку дополнительного оборудования производить сваркой в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности.

2.2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов

Для сварки применяют материалы, соответствующие марке свариваемых сталей и обеспечивающих равнопрочность сварного шва основному металлу. К сварочным материалам относятся сварочная проволока, электроды, различные флюсы, защитные газы.

3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов

Сварочные материалы при сварке гнезда принимаются исходя из способа сварки. В курсовом проекте для сварки изделия выбрана проволока сварочная диаметром 1,2 мм марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

1.6 Обоснование выбора сварочных материалов

1) Сварочная проволока При осуществлении процесса механизированной сварки в среде защитных газов использовать сварочную проволоку сплошного сечения Св — 08Г2С 2,0 мм (ГОСТ 2246 — 70) [5, 14].

2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов

Для РДС, выбранной для постановки прихваток при сборке конструкции, учитывая род тока и полярность — выбираю электроды для сталей обычной прочности тип Э50А марки УОНИИ — 13/55.

2.4 Выбор и обоснование сварочных материалов

Для ручной дуговой сварки при постановке прихваток выбираю электроды типа Э50 марки УОНИ 1355 по ГОСТ 9467-75. Электроды данного типа относятся к электродам с фтористо-кальциевым покрытием и состоят из карбонатов кальция и магния.

Как выбрать сварочные материалы

Мы давно привыкли к тому, что сварка окружает нас со всех сторон. Каждому из нас приходилось, если не самому варить, то обращаться за услугами к профессиональному сварщику. И это в быту. А представить себе производство без сварочных работ практически невозможно. Даже если это производство тряпочных тапочек, сварка понадобится для ремонта отопления, водоснабжения и тому подобного.

Стороннему наблюдателю может показаться, что сварка – это очень просто. Но за кажущейся простотой стоит многолетний труд учёных, конструкторов, технологов, которые разрабатывали эти процессы и опробовали множество режимов и материалов для создания высокоэффективных технологий. Любое отступление от технологии приводит к снижению качества, эффективности и экономичности производства. А иногда и вовсе делает процесс невозможным.

Вот почему так важно соблюдать технологию, использовать рекомендованные режимы сваривания и применять подходящие расходные материалы. О правильном выборе таких материалов мы и расскажем в этой статье.

Задача выбора

• химический состав материалов, используемых в качестве присадок, должен в максимальной степени соответствовать составу свариваемого изделия;
• учитывать способ ведения сварки;
• количество легирующих элементов в присадочных материалах должно быть завышено, чтобы компенсировать их выгорание;
• с целью уменьшения растрескивания шва необходимо применять расходные материалы с минимумом примесей.

Выбор электрода для ручной дуговой сварки

Наибольшее влияние на процесс сваривания оказывает состав материала, из которого изготовлены электроды. При выборе диаметра электрода нужно учесть толщину свариваемых деталей. Для точного определения диаметра существуют специальные таблицы. Характер процесса сваривания меняется в зависимости от положения шва. Всё это должно быть учтено при выборе марки электродов.

В химическом составе металла нас в наибольшей мере интересует основа: сталь, или цветные металлы. После этого мы должны определить особенности металла. Так стали могут быть с различным количеством углерода и иметь различные легирующие добавки, которые существенно изменяют свойства стали и требуют особых электродов.

То же самое можно сказать и о цветных металлах. Например, медь и алюминий относятся к этой группе, но процессы их сваривания разнятся, как небо и земля. Какой бы из цветных металлов мы не взяли, мы получим новые методы сваривания и совершенно другие электроды. Даже если взять только один вид стали: низкоуглеродистую, то тут же обнаружим, что этот вид делится ещё на три разновидности А, В и С. Далее каждую из этих разновидностей можно разделить по признаку наличия разных легирующих добавок.

Если начать перечисление марок электродов для каждой разновидности металлов, то необходимо написать несколько томов. Поэтому, необходимую марку электродов вы легко найдёте из каталога, а мы познакомим вас с вопросами определения качества продукции при покупке электродов и свойствами наиболее распространённых марок.

Различают виды электродов предназначенных для сварки ответственных и обычных конструкций. Ответственные конструкции принято варить электродами УОНИ. Для сваривания обычных конструкций лучше подойдут АНО или МР-3. Лучшими в своей группе считаются:

АНО-4 с рутиловым покрытием или АНО-6 с альменитовым покрытием – малоуглеродистая сталь;

ОЗС-4, АНО-21, МР-3С, УОНИ 13/45 — для самых распространённых видов углеродистой стали;

ЦЛ-11 – для сварки легированных сталей и нержавейки.

Электроды АНО пользуются заслуженной славой надёжных и практичных изделий. Работа такими электродами гарантирует отличный результат даже у низкоквалифицированных сварщиков. Кроме того, они удобны тем, что не требуют предварительной прокалки. Сварщики оценят это качество.

МР-3 ценят за универсальность и способность сваривания ржавого, влажного и грязного металла. МР-3С незаменимы при высоких требованиях к сварочному шву. Они работают на постоянном и переменном токе. Использование постоянного тока обратной полярности расширяет диапазон свариваемых металлов.

Для того, чтобы отличить качество электродов при покупке, достаточно по состоянию упаковки убедиться в том, что электроды не намокали, не подвергались изгибам и ударам. При наличии возможности, не будет лишней просушка электродов перед применением.

Прутки присадочные, сварочная проволока, флюсы и наплавы

В выборе сварочной проволоки, определяющим фактором будет её химический состав. Отечественная продукция маркируется в соответствии с ГОСТ 2246-70 а зарубежная по системе AWS. Несколько примеров помогут разобраться с отечественной продукцией.

СВ-06Х21Н7БТ — сварочная проволока, в составе которой 0,06 % углерода, 21 % хрома, 7 % никеля, легированная ниобием и титаном.

СВ-08Х19Н10М3Б – сварочная проволока содержит 0,08% углерода, 19% хрома, 10% никеля, 3% молибдена, легирована ниобием.

Выбор зарубежных образцов лучше доверить специалистам.

У внимательного читателя обязательно возникнет вопрос о том, как узнать о марке, необходимой для данного конкретного случая. Здесь мы уже заходим на территорию технологов. Необходимая марка расходного материала должна быть указана в технологической карте на данный процесс. Ну, а гаражным умельцам остаётся полагаться на собственный опыт и и советы «дяди Васи».

Выбирайте лучшее

Электроды для ручной дуговой сварки диаметром от 2 мм. и до 5 мм. предназначенные для сваривания различных сталей, чугуна, цветных металлов. Наши консультанты помогут разобраться в море такой продукции и выбрать то, что подойдёт для ваших задач. Вы получите электроды в точном соответствии с технологическими стандартами.

Ещё больший ассортимент имеет группа сварочных материалов, предназначенных для сваривания с применением присадок. Здесь можно выбрать сварочную проволоку различных диаметров и химического состава. Такое же разнообразие встретит вас в разделе присадочных прутков.

Независимо от того, какой товар вы захотите приобрести в нашем интернет-магазине, он будет высокого качества и обеспечен заводской гарантией. Компания гарантирует доставку товара в любой регион России. Кроме того у нас действует, постоянно меняющаяся, система бонусов и скидок. Ознакомиться с каталогом товаров и условиями приобретения можно на сайте ГК «Кедр», где всегда рады посетителям.

Выбор сварочных материалов

Для сварки сталей класса С38/23, работа которых возможна при температуре до минус 40 °С, при разработке технологии могут быть назначены следующие материалы:
для однодуговой автоматической сварки под флюсом применяют флюс АН-43, АН-348А, АН-60; проволоку — Св-08ГА или Св-08А;
для двухдуговой сварки под флюсом применяют флюс АН-60 или АН-348А и сварочную проволоку Св-10Г2 или Св-08Г2.

Для автоматической сварки под флюсом следует выбирать флюс с минимальным выделением вредных веществ: ФЦ-9ПИ, АН-348А вместо ОСЦ-45; АН-17 и АН-47 вместо АН-348П; ОСЦ-45 и АН-64 вместо АН-60.

Сварку с порошковым присадочным металлом (ПГ1М) выполняют под флюсом АН-348А или АН-60 сварочной проволокой Св-08ГА или Св-08А.

Для сварки под флюсом односторонних швов применяют те же материалы, что и для обычной сварки.

Стали классов С44/29 и С46/33, которые работают при температурах до минус 40 °С, сваривают под флюсом ОСЦ-45 проволокой Св-10НМА, Св-10Г2 или Св-08ГА. При сварке таких сталей с ППМ в качестве порошкового присадочного металла можно применять крупку из проволоки Св-08Г2С.

Стали класса С52/40, конструкции из которых будут работать при температуре до минус 40 °С, сваривают под флюсом АН-17М и АН-47 проволокой Св-10НМА или Св-10Г2. ППМ изготовляют из проволоки Св-10НМА.

Все стали классов С38/23, С44/29, С46/33, С52/40 удовлетворительно свариваются в защитном газе самозащитной порошковой проволокой. В качестве защитного газа применяют сварочную двуокись углерода (углекислый газ), смесь углекислого газа с кислородом, смесь углекислого газа с аргоном, смесь углекислого газа с аргоном и кислородом.

Пищевую двуокись углерода допускается использовать для сварки только после предварительной осушки. Применять для сварки технический углекислый газ запрещается.

При сварке в среде защитных газов на основе углекислого газа применяется проволока сплошного сечения марки Св-08Г2С и проволока с редкоземельными металлами. Хорошего качества сварные швы получаются при сварке в углекислом газе порошковой проволокой ПП-АН8 или ПП-АН10.

Из самозащитных порошковых проволок для сварки углеродистых сталей могут быть использованы проволоки ПП-АНЗ, ПП-АН7, ПП-2ДСК, СП-2.

При ручной дуговой сварке конструкций, работающих при температуре до минус 40 °С, могут быть применены: электроды Э-42, Э-42А, Э-46 и Э-46А для сталей класса С38/23; электроды Э-46А и Э-50А для сталей классов С44/29 и С46/33; электроды Э-50А для сталей класса С52/40.

Конструкции, предназначенные для работы при температуре выше минус 65 °С из сталей класса С60/45, сваривают под флюсом АН-43, АН-47, АН-17М и АН-348А проволокой Св-10НМА, Св-08ХМ или Св-08ХН2М. Допускается сварка этих сталей с ППМ из проволоки Св-08Г2С под флюсом АН-348А.

Сварку сталей класса С60/45 в защитных газах выполняют проволокой Св-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, но допускается использование проволоки Св-08Г2С. Для ручной дуговой сварки таких сталей применяют электроды Э-50А и Э-60.

Стали класса С70/60 для работы при температуре выше минус 65°С сваривают под флюсом АН-17М проволокой Св-08ХН2ГМЮ, а в среде защитных газов проволокой Св-10ХГ2СМА. Ручную дуговую сварку такой стали выполняют электродами Э-70.

Основная часть сталей классов С44/29, С46/33 и С52/ 40, предназначенных для конструкций, работающих при температуре ниже минус 65 °С, может свариваться под флюсом АН-47 проволокой Св-10НМА, Св-08ХМ или Св-08ХН2М. Для сварки в среде защитных газов применяют проволоку Св-08ХГСМА или Св-10ХГ2СМА. Ручную дуговую сварку таких сталей выполняют электродами Э-46А, Э-50А, Э-60 в соответствии с классом стали.

Многопроходная сварка стыковых швов сталей с нитридным упрочнением под флюсом АН-348А может быть рекомендована только при толщинах до 32 мм.

Сварочная проволока Св-08ХМ предназначена в основном для сварки в сочетании с флюсом АН-47.

Отраслевые стандарты допускают для сварки конструкций использовать новые прогрессивные сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы и защитные газы), обеспечивающие необходимые свойства сварного соединения.

ВЫБОР СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

При сварке высокопрочных низколегированных сталей перлит­ного класса применяют обычно сварочные материалы, обеспечиваю­щие перлитную структуру металла шва.

Химический состав сварочных материалов (электродных прут­ков, электродной или присадочной проволоки) для этого выбирается той же системы легирования, что и основной металл, ограничивая содержание в нем углерода, серы и фосфора. Равнопрочность соеди­нения при этом гарантируется созданием соответствующего сечения шва. При расчете химического состава шва (а значит и его механи­ческих свойств) обязательно учитывают подлегирование металла шва за счет доли участия в нем основного металла; эта доля колеблется в значительных пределах для разных способов сварки. Одинаковый структурный состав металла шва и основного металла при их при­мерно одинаковой прочности дает возможность применять автома­тическую сварку с режимами, обеспечивающими достаточно боль­шое сечение прохода. Это позволяет уменьшить количество проходов по сравнению с ручной сваркой.

Усиление шва (рис. 8.4, а) имеет небольшую величину (и при ней обеспечена равнопрочность). Как было сказано выше, склонность пер­литного металла к образованию холодных трещин зависит (помимо структурного фактора) от содержания водорода в металле шва. Его содержание должно быть ограничено, что требует применения низко­водородистых электродов с покрытием вида Б. Перед употреблением электроды должны быть прокалены при температуре 350. 500 °С.

а — нри сварке перлитными материалами; б — при сварке аустенитными материалами; в — при щелевой разделке

Применяя перлитные сварочные материалы, можно использовать не только ручную сварку покрытыми электродами, но и механизиро­ванную сварку под слоем флюса или в среде защитных газов. В этом случае для уменьшения содержания водорода требуется прокалка флюса при температуре 600. 700 °С, а содержание влаги в защитном газе (углекислом, аргоне или смесях) ограничено весьма жест­кими нормами.

Высокую технологическую прочность и работоспособность метал­ла шва при сварке высокопрочных сталей перлитного класса можно

получить при содержании в нем комбинаций в определенных преде­лах следующих элементов: С, Si, Mn, Cr, Ni, V, Мо, Nb. При опреде­ленном количественном содержании этих элементов в металле шва его прочность св может колебаться в пределах 600. 700 МПа в исход­ном состоянии после сварки и 850. 1450 МПа после соответствую­щей термообработки.

Возможен и другой вариант — применение аустенитных свароч­ных материалов. Аустенит имеет более низкую прочность, и для по­лучения равнопрочных сварных соединений приходится значитель­но увеличивать сечения сварных швов. Так, в некоторых случаях величина усиления стыковых швов может достигать 0,3S (рис. 8.4, б). Это приводит к двум следствиям:

• во-первых, резко увеличивается трудоемкость выполнения соединения, особенно учитывая то, что сечение прохода при многослойной сварке ограничено из-за опасения разбавления аустенитного металла шва чересчур большой долей основного перлитного металла;

• во-вторых, из-за относительно резкого сбега высокого усиле­ния к основному металлу образуется геометрическая концен­трация напряжений в этом районе (см. рис. 8.4, б), что может при эксплуатации конструкции привести к раннему появле­нию трещины. Поэтому требуется наложение специальных, так называемых «галтельных» валиков для уменьшения геомет­рической концентрации напряжений в этом месте, либо при­менение механической обработки (фрезерование), обеспечи­вающей галтель в месте перехода с радиусом не менее 12 мм.

Положительными сторонами применения аустенитных материа­лов является их меньшая чувствительность к водороду. Водород хо­рошо растворяется в аустените, а его диффузионная подвижность в кристаллической решетке ограничена — это значительно уменьшает поступление водорода из шва в ЗТВ, поэтому нет строгих требований к его нормированию в шве. Кроме этого, аустенитный шов, по сравне­нию с перлитным, имеет значительно большую пластичность, что весь­ма полезно при эксплуатационных перегрузках. Конкретные марки электродов и системы флюс-проволока выбирают в зависимости от состава основного металла (марки стали), руководствуясь норматив­ной документацией.

Как видно из изложенного, одной из основных трудностей при сварке рассматриваемых сталей является опасность получения мар — тенситных структур. Если избежать их за счет технологических при­емов не удается, то приходится применять термическую обработку конструкции после сварки. Эту операцию желательно проводить сра­зу же после сварки, пока температура в районе шва не упала ниже температуры мартенситного превращения, характерной для данной марки стали.

Распространенной (после сварочной) термообработкой являет­ся отпуск с нагревом 600. 700 °С и выдержкой около двух часов. Такой отпуск способствует переводу структуры в более равновес­ное состояние (мартенсита в сорбит), снятию остаточных свароч­ных напряжений и частичному удалению из сварного соединения диффузионно-подвижного водорода. Этой термообработке обяза­тельно подвергаются сварные конструкции ответственного назначе­ния (паропроводы высокого давления, корпуса атомных реакторов, паропроизводящая аппаратура, котлы и т. д.). Термообработка мо­жет быть общей (иногда в специально изготовленных печах) либо местной (индукционный нагрев в районе швов). Сварные соедине­ния, выполненные аустенитными материалами, как правило, после — сварочной термообработке не подвергаются.