10 полезных советов по резке алюминия на станках с ЧПУ

10 полезных советов по резке алюминия на станках с ЧПУ

Чаще всего в интернете можно встретить статьи о работе на станках с ЧПУ по дереву или пластику, тем не менее хорошему станку по зубам и алюминий. Главное знать, как правильно с ним работать.
Есть несколько принципиально важных отличий в работе по алюминию от работ по дереву или пластмассам, о которых необходимо помнить. Во-первых, пределы оптимального режима резки у алюминия гораздо у?же. При выходе за пределы оптимального режима фрезы начинают изнашиваться гораздо быстрее, а поверхность оставляет желать лучшего. Также надо иметь в виду, что алюминий и его сплавы так и норовят забить наглухо канавки вашего режущего инструмента. Когда стружка полностью забьёт вашу фрезу, она перестанет резать металл, а при подаче инструмент просто будет давить на заготовку, что приведёт к его поломке. Даже если изначально работа по алюминию может показаться сложной задачей, обрабатывать его можно практически на любом станке с ЧПУ. В данной статье рассмотрим 10 полезных советов, которые позволят проводить работы правильно и безопасно.

1. Не торопиться.

Несмотря на то, что станок с ЧПУ может обрабатывать различные металлы, это не самый подходящий инструмент для производства крупногабаритных изделий, например, больших запчастей для автомобиля. Для качественной резки нужно работать не спеша, просто разрешив машине выполнять своё дело – а в таком случае деталь большого размера будет обрабатываться неоправданно долго. Вообще обработка металла является весьма серьёзной нагрузкой для станка, поэтому необходимо правильно рассчитывать скорость и глубину резания, величину подачи — согласно характеристикам вашего станка.

2. Использовать калькулятор для расчёта скорости подачи шпинделя.

Возьмите на вооружение калькулятор скорости резания и подачи для оптимизации настроек. Не стоит резать «на слух», ни к чему хорошему это не приведёт. Лучше воспользоваться калькуляторами, которые в наше время нетрудно найти на просторах интернета как в виде сайтов с необходимыми полями для заполнения и расчёта в онлайн-режиме, так и отдельных профессионально разработанных программных продуктов. В идеале следует использовать такой калькулятор, который будет выводить следующие показатели:
— Установка нижнего предела минимально возможных оборотов в минуту. Толку от калькулятора, если он продолжает предлагать вам заниженные обороты чем позволяет ваш станок?
— Поддерживать как можно больше типов режущего инструмента: цилиндрические фрезы, торцевые, червячные, концевые, конические, и многие другие;
— Учитывать прочность материала на изгиб;
— Выводить предупреждения о скорости износа. При работе на низких оборотах и повышенной температуре она значительно возрастает.
— Учитывать утончение стружки: когда вы делаете небольшие надрезы, шириной менее половины диаметра вашего инструмента, это также приводит к повышению износа инструмента.
— Возможность по мере необходимости рассчитать сразу несколько режимов работы станка по мощности.
После расчёта режима работы, у вас скорее всего всё же возникнет проблема несоответствия рекомендуемого числа оборотов, так как обычно калькуляторы выдают очень низкие значения. Минимальная скорость большинства станков ограничена, и она зачастую гораздо выше необходимой для резки алюминия, но тем не менее есть способы решить эту проблему иными путями. Следующая пара советов покажет возможные пути решения этой проблемы.

3. Использование фрез с износостойким покрытием.

Хорошим вариантом будет использовать фрезы, которые изначально рассчитаны на работу по металлам на высоких скоростях. Обычно это инструмент из твердосплавных материалов. Обычные фрезы из быстрорежущей стали, а также кобальтовые могут оказаться всё же слишком медленными, поэтому следует поискать инструмент с износостойким покрытием типа CC AluSpeed® (TiB2 — диборид титана). У фрез по алюминию с таким покрытием стружка скользит по поверхности фрезы без прилипания и теплопередачи. Они стоят немного больше, но продуктивность работы и качество изделия это окупят сполна. Допустим у вас в наличии концевая фреза из обычной быстрорежущей стали для которой рекомендуемая скорость вращения шпинделя 3.000 об/мин. А ваш станок имеет минимальную скорость 8.000 оборотов в минуту (весьма распространенная минимальная скорость для ЧПУ станков). Концевая фреза с покрытием из CC AluSpeed® может иметь рекомендованную скорость в 7.824 об/мин, что гораздо ближе к минимальной скорости станка. Поэтому такой фрезой, в принципе, уже можно смело работать. Пытайтесь найти концевой инструмент по параметрам наиболее приближенный к скорости вашего станка с ЧПУ, это позволит эффективно обрабатывать ваши заготовки.

4. Работайте фрезами меньшего диаметра

Еще один способ увеличить число оборотов в минуту – работать фрезой малого диаметра. Старайтесь работать фрезами диаметром менее 6 мм. Важно помнить, что в этом случае следует выбирать фрезы из наиболее жестких материалов, с высокой прочностью на изгиб. Чем меньше диаметр, тем ближе мы можем подобраться к 20.000 об/мин. Главный принцип – комбинируя различные размеры и режимы работы подобраться как можно ближе к штатным возможностям вашего станка.

5. Уделяйте внимание своевременной очистке рабочей области от стружки

Уделите особенное внимание удалению стружки. Наличие стружки в обрабатываемых отверстиях и пазах – верный путь к поломке инструмента. И здесь не стоит сильно надеяться, что встроенная система удаления стружки достаточно хороша, и повышенное внимание не нужно.

6. Следите за глубиной резания – глубокие отверстия очистить тяжелее

Сложность извлечения стружки увеличивается с глубиной резания, поэтому лучше сделайте больше проходов, освобождая больше пространства и работая не очень глубоко, чем пытаться сэкономить немного времени.

7. Не забывайте о смазке

Хорошей идеей будет использование смазочно-охлаждающей жидкости, подаваемой под давлением через распылитель — это позволит избежать как прилипания стружки к фрезе, так и перегрева режущего инструмента. Крайне полезное и, в целом, недорогое решение позволит сделать работу гораздо более комфортной.

8. Не уменьшайте скорость подачи слишком сильно!

Если вы идете слишком медленно, то вы рискуете перейти в такой режим, где инструмент будет больше изнашиваться, чем резать. Подача завязана на обороты шпинделя. Мало просто соблюдать оптимальную скорость резания, нужно еще держать в оптимальных пределах подачу на зуб.

Зоны оптимальных режимов у металлов гораздо уже, чем у дерева или пластика

9. Если станок не может перемещать шпиндель по XY c достаточно большой скоростью, используйте фрезы с меньшим числом зубьев.

При недостаточной скорости подачи для работы с алюминием рекомендуется использовать однозубые и двузубые фрезы с широкими канавками для стружки. А четырех- или более зубыми фрезами работать по алюминию не стоит вообще! Причина заключается в том, что при обработке алюминия образуется очень много крупной стружки. Чем меньше зубьев, тем больше пространство между режущими кромками, и тем больше места для продуктивного отвода больших кусков стружки. Многозубые же фрезы забиваются стружкой наглухо очень быстро. Следующая вещь, которую следует учитывать — это так называемое «радиальное истончение стружки». Если глубина резания, т.е. высота области радиального контакта фрезы и заготовки будет меньше радиуса фрезы, это вызовет истончение стружки, и вместо резания начнётся трение и нагревание инструмента, которое в конечном итоге приведёт к преждевременному износу и высокой вероятности поломки. Последний тип резания постоянно наблюдается при операциях зубофрезерования, поскольку глубина резания при этом относительно небольшая по сравнению с диаметром фрезы. Рекомендации по выбору максимальной толщины стружки обычно приводятся в технических характеристиках режущего инструмента.

10. Не работайте на полной мощности

Теперь, когда усвоено 9 предыдущих советов, можно поговорить о мощности. Машина, работающая на пределе, скорее разрушит режущий инструмент, оставит неудовлетворительное качество поверхности, а точность обработки заготовки будет желать лучшего. Не всегда доступны данные о мощности и жесткости того или иного станка. Жесткость несущей системы оценивается по величине относительных смещений инструмента и заготовки под действием сил резания. Всё это зависят от величины силы резания, собственной жесткости отдельных узлов станка, контактной жесткости между узлами станка и от порядка расположения этих узлов в пространстве. При высокоточных работах необходимо оценивать погрешности под действием упругих деформаций, а также необходимо учитывать деформации инструментальной оснастки, приспособления и заготовки. Элементы технологической системы могут деформироваться по-разному при различном их расположении и разном направлении сил резания, и, если не принимать во внимание этот фактор, могут возникнуть недопустимые погрешности при обработке. Поэтому при изготовлении точных деталей необходимо особенно тщательно провести предварительную оценку упругих деформаций технологической системы.

3D-печать или обработка с ЧПУ

Технология фрезерования с ЧПУ существует c 50-х годов 20 века и, по сути, является противоположностью 3D-печати. В случае с 3Д-печатью компьютер управляет печатающей головкой принтера, которая «добавляет» материал в трех измерениях, при обработке с ЧПУ управляется фрезерный инструмент, который удаляет материал. В этом и заключается ключевая разница между двумя технологиями.

Проектирование 3Д-моделей для станков с ЧПУ и 3D-принтеров часто осуществляется на одном и том же программном обеспечении, но уже на следующем этапе подготовки выходных данных используются абсолютно различные методы преобразования.

Несмотря на то, что 3D-печать может показаться развивающейся и недо конца сформированной технологией, новые принтеры продолжают появляться на производствах в качестве альтернативы станкам с ЧПУ. Многие компании, знакомясь с 3D-печатью, сталкиваются со сложностью новой технологии, но продолжают искать способы и области ее применения в своем бизнесе.

Разные цели

Фрезерные станки с ЧПУ и 3D-принтеры обладают технологическими возможностями и ограничениям, которые позволяют решать разные задачи. Фрезерный станок с ЧПУ позволяет эффективно производить в больших тиражах крупные, тяжелые и высокоточные изделия, которые можно использовать для производства торгового и промышленного оборудования, машин, двигателей и прочего. Технология с ЧПУ позволяет также производить небольшие партии продукции, но как правило, с более высокой стоимостью единицы.

Гибкость 3D-печати дает возможность быстро переключаться между различными изделиями. Однако, поскольку стоимость единицы продукта всегда одинакова, независимо от количества, использование 3Д-печати экономически не обосновано для крупных тиражей.

Адаптируемость 3D-печати делает ее полезной для создания уникальных, персонализированных дизайнов для конкретных клиентов, например для производства индивидуальных имплантатов для травматологии или стоматологии.

В этой статье мы представляем основные технологические аспекты, чтобы помочь вам выбрать правильную технологию для вашего продукта. Мы ориентируемся на функциональные детали и прототипы, сделанные из металлов или пластмасс.

Выбор правильной технологии

При выборе между ЧПУ и 3Д-печатью, есть несколько простых рекомендаций, которые можно применить к процессу принятия решений.

Обычно имеет смысл использовать 3D-печать только в следующих случаях:

• традиционные методы не позволяют изготовить деталь, например, для очень сложных, оптимизированных по топологии геометрий.
• время производства имеет решающее значение; напечатанные детали могут быть произведены в течение 24 часов.
• низкая стоимость для небольших тиражей, количество идентичных деталей (менее 10). В таких случаях 3D-печать обычно дешевле, чем и производство с ЧПУ.
• материалы, которые сложно обработать, но есть возможность напечатать, например, сплавы некоторых металлов.

ЧПУ предлагает высокую точность и равномерность механических свойств во всему объему изделия (изотропность, в противовес анизотропным свойствам у напечатанных изделий), но обычно это обходится дороже, особенно при небольших объемах.

Если требуется большее количество изделий (сотни и более), то ни ЧПУ, ни 3Д-печать не могут быть экономически выгодным вариантом. Традиционные технологии формования, такие как литье по выплавляемым моделям или литье под давлением, как правило, являются наиболее экономически выгодным вариантом.

Таким образом общее количество изделий – тираж — является ключевым фактором при выборе технологии производства.

Характеристики процесса

Точность размеров.
Обработка с ЧПУ позволяет производить детали с высокими допусками не зависимо от размера и с отличной воспроизводимостью.

Из-за формы режущего инструмента внутренние углы изделия всегда будут иметь радиус, но внешние поверхности могут иметь острые края и могут обрабатываться очень тонко.

Различные виды 3D-печати предлагают разную точность размеров. Промышленные принтеры могут печатать детали с достаточно хорошими допусками. Если в технической документации прописаны требования к высокой точности, то критические размеры могут быть напечатаны на 3D-принтере негабаритно и затем обработаны во время последующей обработки. <br>Минимальная толщина стенок напечатанных деталей ограничена технологией печати, например, диаметром лазерного пятна в SLS. Поскольку детали изготавливаются послойно, линии слоев могут быть видны, особенно на изогнутых поверхностях. <br>Максимальный размер детали относительно невелик.

Материалы

ЧПУ в основном используется для обработки металлов и модельных пластиков:

Пластмассы: АБС, нейлон, поликарбонат, ПЭЭК

Металлы: Алюминий, Нержавеющая сталь, Титан, Латунь

3D-печать преимущественно работает с пластмассами и, в меньшей степени, с металлами.

Пластмассы: Нейлон, PLA, ABS, ULTEM, ASA, TPU

Металлы: Алюминий, Нержавеющая сталь, Титан, Инконель

Сложность геометрии изделия

Существует ряд ограничений, которые необходимо учитывать при проектировании деталей для обработки с ЧПУ, включая доступ к инструменту и зазоры, точки крепления, а также невозможность обрабатывать квадратныеострые углы из-за геометрии инструмента.

Некоторые изделия невозможно произвести на станках с ЧПУ (даже с 5-осевыми системами), так как инструмент не может получить доступ ко всем поверхностям.

Большинство геометрий требуют вращения детали для доступа к различным сторонам. Перестановка увеличивает время обработки и работы, также могут потребоваться нестандартные приспособления и дополнительные крепежи, что в совокупности влияет на окончательную стоимость изделия.

ЗD-печать

3D-печать имеет очень мало геометрических ограничений по сравнению с ЧПУ. Построение поддержки требуются в большинстве типов печати, таких как FDM или SLM / DMLS, и удаляются во время постобработки.

Способность создавать очень сложные геометрии является одним из ключевых преимуществ 3D-печати.

Производственный процесс

После поступления 3Д-модели на производство опытный технолог или инженер прорабатывает выбор инструмента, скорость обработки, траекторию движения инструмента и изменение положения детали. Все эти факторы сильно влияют на качество конечной детали и время работы. Процесс производства является трудоемким. После механической обработки компоненты готовы к использованию или последующей обработке.

3Д-печать

В 3D-печати оператор принтера подготавливает 3д-модель: выбирает ориентацию модели в принтере и добавляет поддержку, а затем отправляет готовый файл на принтер, где он печатается без дополнительного участия специалиста. Когда печать завершена, деталь должна быть очищена и подвергнута последующей обработке.

Постобработка

Ряд методов постобработки может быть применен как к деталям с ЧПУ, так и к 3D-печатным изделиям, которые улучшают функциональность или внешний вид изделия. Наиболее распространенные методы постобработки:

анодирование (тип II или тип III),

шлифовка и полировка

Для напечатанных изделий предварительно может дополнительно проводиться постобработка на станках с ЧПУ для повышения точности и качества поверхности.

Выводы

В определенной степени технологии ЧПУ и 3D-печать частично совпадают по своим возможностям, но у каждой из них есть свои сильные и слабые стороны, которые делают их пригодными для решения конкретных задач.

— Фрезерные станки с ЧПУ обычно лучше всего подходят для проектов, в которых требуются сложные высокоточные изделия из готовых материалов с тиражом производства от 100 до 1000 изделий.

— 3D-печать идеально подходит для создания прототипов и персонализированныхиндивидуальных продуктов.

Зубные протезы методом фрезерования

Для изготовления современных зубных протезов сегодня нередко используются CADCAM технологии. Стартовав несколько лет назад в промышленности, они успешно применяются в стоматологии сегодня. Их суть заключается в компьютерном проектировании и последующем изготовлении протезов в автоматическом режиме. Технология позволяет изготавливать протезное ложе индивидуальной формы.

Существует два метода изготовления протезов при помощи компьютеров:

• Метод вычитания (из блока материала удаляется всё лишнее);
• Метод добавления (протез выстраивается послойно).

Перечислим основные преимущества фрезеровальных CAD/CAM систем:

• Максимальная точность (краевое прилегание – до 20-30 мкм);
• Возможность применения инновационных материалов;
• Высокая скорость изготовления;
• Компактные размеры оборудования.

Метод фрезерования может быть использован для изготовления моделей отдельных зубных рядов и целой челюсти, если ему предшествует внутриротовое сканирование или сканирование оттисков. Эту же технологию успешно применяют для изготовления навигационных шаблонов.

Стратегия фрезерования

Число степеней свободы при обработке заготовок – ключевая характеристика фрезерных CAD/CAM станков. В стоматологии применяются 3-х, 4-х, 5-ти осевые станки. Более высокие показатели степеней свободы говорят о том, что на станке можно изготовить более сложные детали. Точность и эффективность фрезерования определяется такими характеристиками, как шаг смещения заготовки и фрезы, число заготовок для обработки в автоматическом режиме, характер их удержания. Точность фрезерования тем выше, чем меньше шаг смещения. Самые современные станки имеют шаг смещения 0,5 мкм.
Удержание заготовок осуществляется разными способами. В виду больших размеров деталей можно предположить, что удержание заготовки лишь с одной стороны может привести к большим погрешностям фрезерования на стороне, которая максимально удалена от места фиксации. Чтобы уменьшить величину погрешности необходимо зафиксировать заготовку по всему периметру.

Большинство фрезерных станков допускают ручную замену заготовок. Чтобы увеличить производительность некоторые станки позволяют установить сразу две заготовки. А есть так называемые мини-заводы, которые почти полностью исключают человеческое вмешательство, автоматически меняя инструменты и обрабатываемые заготовки.

Для повышения точности и экономии времени фреза должна двигаться по замкнутой кривой. Все нюансы в стратегии должны быть чётко согласованными. Это касается направления и скорости движения фрезы, скорости вращения, типа и толщины используемого материала.

Важнейшие параметры режимов фрезерования (траекторию, диаметр, скорость, частоту вращения) рассчитывает компьютерная программа. Они во многом зависят от типа материала, так хрупкие материалы обрабатываются на высоких скоростях, тогда как вязкие – на низких.

Вращаясь, шпиндель, который удерживает фрезу, дополнительно может совершать вертикальные осцилляции высокой частоты. Это ведёт к уменьшению давления на заготовку, сокращению износа фрезы и позволяет изготавливать детали с тонкими стенками с минимальным риском появления микротрещин.

Заготовка проходит грубую и тонкую обработку. Для грубой обработки берётся фреза большего диаметра с задаётся более широкий шаг движения. Тонкая финишная обработка осуществляется тонкой фрезой с маленьким шагом. В результате общее время фрезерования сокращается и достигается высокая точность изделий.

Обязательно подбирать фрезу под тип обрабатываемого материала. Для циркона – алмазная фреза, для металла – карбидная, для воска алюминиевая, а для пластмассы – карбидная с рисунком, предотвращающим налипание пластика на фрезу.

Каждое из этих требований должно быть учтено в ПО, которое управляет работой фрезеровального станка. Дополнительно программа оптимизирует распределение деталей в объеме заготовки.

При фрезеровании титана необходимо использовать жидкости, которые не допустят воспламенения материала. Но это не практично и ведёт к загрязнению других заготовок. Поэтому большинство систем заточены на сухое фрезерование (титан является исключением).

Рынок фрезеровальных машин

На стоматологическом рынке существует множество фрезеровальных машин открытого типа. Они разнятся между собой размерами, производительностью, степенью точности, количеством степеней свободы, возможностями обработки тех или иных видов материалов. Это делает выбор более сложным. Но наибольшую долю рынка занимают малые и средние машины со средней производительностью, способные обработать оксид циркона, пластмассу, композит и воск. Их вполне могут позволить себе даже небольшие зуботехнические лаборатории.

При этом максимальную выгоду при производстве обеспечивают именно большие машины. Они подкупают высокой производительностью, но вместе с тем требуют значительных расходов на перевозку.

Из чего состоит фрезерный станок

Фрезерное ЧПУ оборудование является одним из самых распространенных видов оборудования, поэтому его можно встретить как на большинстве мелких и крупных предприятий, так и в личном пользовании. С его помощью производят массу изделий, деталей и заготовок, которые в дальнейшем используются человеком в быту или при изготовлении различных товаров.

Что можно делать на фрезерном станке

Список материалов, с которыми может взаимодействовать фрезерный инструмент, может занять пару десятков пунктов. Если же говорить о наиболее популярных, то это:

• металлы любой твердости, от латуни до титана;
• мрамор, гранит;
• драгоценные камни, в том числе алмаз;
• стекло;
• резина;
• гипс и воск;
• натуральная древесина, включая очень прочную, МДФ, ДСП;
• бумага.

Вполне понятно, что при таком большом разнообразии подходящих для обработки материалов, фрезерное оборудование используется практически во всех производственных и прочих сферах, например, в изготовлении рекламных конструкций. Чаще всего фрезеры применяют для выпуска таких изделий и заготовок, как:

• металлические шестерни, зубчатые колеса, кузовные элементы автомобилей и прочей техники, втулки и т. д.;
• надгробные плиты из мрамора и гранита (гравировка);
• мебельные фасады;
• деревянные изделия цилиндрической формы (трости, мундштуки, балясины, колонны);
• настенные панно с рельефами, барельефами, горельефами;
• мебель всех видов (офисная, корпусная, мягкая, для образовательных учреждений, баров и прочее);
• буквы, цифры и элементы любой геометрии для рекламных вывесок;
• большие и малые архитектурные формы, скульптуры;
• сборные конструкторы и кукольные дома из фанеры;
• восковки для отливки ювелирных изделий;
• все виды стоматологических протезов.

Современные модели фрезеров представляют собой не просто станок, а целый программно-управляемый комплекс, который может работать самостоятельно, с минимальным человеческим участием. Такое оборудование повышает эффективность производства, снижает процент выпуска бракованной продукции и травматизм на рабочем месте. Но самое важное — это многократное улучшение параметров точности, которые в десять раз превосходят эти цифры в сравнении с фрезерами без электронных составляющих. Благодаря этому не только качество фрезерно-гравировальных работ значительно повысилось, но и увеличилась сложность обработки: фреза, управляемая компьютером, в состоянии создать такие заготовки или элементы изделий, которые сделать другими методами просто невозможно.

Из чего состоит фрезеровщик

Модельный ряд фрезерного оборудования крайне разнообразен в силу большого количества разновидностей таких станков. Это и граверы, и токарно-фрезерные аппараты, и сверлильные установки. Каждая из групп имеет большое количество внутренних разновидностей: наличие или отсутствие поворотного стола, особенности функции подъема/опускания рабочей зоны, габаритные размеры и многое другое. Однако общие элементы конструкции остаются примерно одинаковыми для всех устройств.

Опорная плита — стационарное чугунное основание, предназначенное для болтового монтажа станины. Материалом для изготовления служат марки чугуна СЧ 15-32 и СЧ 21-40. Пространство между станиной и основанием часто используют для размещения электронасосов или жидкостных емкостей системы охлаждения.

Станина — один из ключевых элементов всех станков, независимо от их модели и назначения. Изготавливается из стального профиля путем его сварки или отливается из чугуна вышеупомянутых марок. Является основанием для фиксации всех подвижных и неподвижных механизмов и узлов оборудования. Для крупногабаритных металлообрабатывающих фрезеров используют преимущественно чугунные станины, так как они способны выдерживать большие нагрузки. Для станков меньших размеров, а также деревообрабатывающих и прочих предпочитают применять сварные, так как они имеют значительно меньший вес, что облегчает транспортировку и монтаж оборудования. Независимо от используемого при изготовлении материала, все станины усиливаются внутренними ребрами жесткости, фиксирующими каркас, минимизирующими вибрацию и придающими им дополнительную надежность. Внутри обычно размещают электрошкаф и коробки скорости и переключения.

Направляющие — сборные элементы из высоколегированной стали, отвечающие за линейное перемещение по осям. Нижняя часть направляющих неподвижно фиксируется на станине, а верхняя служит для крепления подвижных устройств станка (каретка, стол и т. д.). Чем выше качество изготовления данного элемента конструкции, тем меньше рывков и вибраций испытывает заготовка при обработке и передвижении, что во многом влияет на конечный результат фрезерования.

Стол — зона для размещения заготовки. В зависимости от модели и типа станка может быть как стационарной, так и подвижной. Во втором случае рабочий стол отвечает за подачу предмета обработки к режущему инструменту и может быть поворотным, подъемным и с горизонтальным перемещением. Является основой для фиксации крепежной оснастки, удерживающей детали и заготовки в неподвижном состоянии в процессе фрезерования. Стол изготавливают из прочных, жестких материалов, устойчивых к физическому воздействию, пластическим деформациям и вибрациям.

Шпиндель — цилиндрический вал в прямоугольном металлическом корпусе, подсоединенный к двигателю станка и отвечающий за мощность оборудования и скорость обработки. Оснащен зажимным приспособлением для фиксации фрезерного инструмента. Основное назначение шпиндельной головки — это передача вращательного движения от двигателя к фрезе и перемещение ее над поверхностью стола в тех моделях, где шпиндель не является стационарным элементом.

Фреза — не считается прямым компонентом оборудования, но служит инструментом, который, собственно, и совершает напрямую все операции с материалом, поэтому может быть причислена к составляющим оборудования. Представляет собой металлическое приспособление, снабженное режущими поверхностями. Бывает разных размеров, вариантов крепления и форм, что определяет целевое использование инструмента.

Электрооборудование — группа компонентов, приводящих в движение все приводы, отвечающих за освещение, работу систем сигнализации вентиляции, охлаждения и маслоподачи.

Компьютер (стойка с экраном и клавишами, ноутбук и тому подобное) — устройства, которые непосредственно служат для управления станком, запуска файла обработки и его создания (исключая управляющую стойку).