Hydratool.ru

Журнал "ГидраТул"
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Контроль качества сварных швов трубопроводов

Контроль качества сварных швов трубопроводов

Здравствуйте.
Подскажите, пожалуйста, по каким нормативным документам можно узнать необходимость и требования по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений трубопроводов котельной до 115.
Может у кого опыт есть сдачи крупных котельных (с большими диаметрами трубопроводов) делают ли контроль или только гидравлику.

СНиП котельные установки "кивает" на нормативы по проектированию тепловых сетей, СНиП 41 02 2003 тепловые сети по данному вопросу молчит, СНиП 3.05.03-85 — для строительства (можно ли на него сослаться?), наш Ростехнадзор говорит см. эксплуатацию тепловых установок — но там тоже информации нормальной нет.

Да, Вы правы. В стартовом посте ограничение — 115 гр. На котельных теплосети Харькова график отпуска тепла — 118-59. И везде эти Правила применяются

Смотря что за трубы.
ПТЭТЭ
6.1.10. Для трубопроводов тепловых сетей и тепловых пунктов при температуре воды 115°С и ниже, при давлении до 1,6 МПа включительно допускается применять неметаллические трубы, если их качество удовлетворяет санитарным требованиям и соответствует параметрам теплоносителя.
6.1.11. Проверке неразрушающими методами контроля подвергаются сварные соединения трубопроводов в соответствии с объемами и требованиями, установленными Госгортехнадзором России.
6.1.13. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте) испытание на прочность и плотность может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля: радиационным и ультразвуковым. Для трубопроводов, на которые не распространяются требования, установленные Госгортехнадзором России, достаточно проведения проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля.
6.2.9. После завершения строительно-монтажных работ (при новом строительстве, модернизации, реконструкции), капитального или текущего ремонта с заменой участков трубопроводов, трубопроводы тепловых сетей подвергаются испытаниям на прочность и плотность.
Трубопроводы, прокладываемые в непроходных каналах или бесканально, подлежат также предварительным испытаниям на прочность и плотность в процессе производства работ до установки сальниковых (сильфонных) компенсаторов, секционирующих задвижек, закрывания каналов и засыпки трубопроводов.
6.2.10. Предварительные и приемочные испытания трубопроводов производят водой. При необходимости в отдельных случаях допускается выполнение предварительных испытаний пневматическим способом.
Выполнение пневматических испытаний надземных трубопроводов, а также трубопроводов, прокладываемых в одном канале или в одной траншее с действующими инженерными коммуникациями, не допускается.
6.2.11. Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей с целью проверки прочности и плотности следует проводить пробным давлением с внесением в паспорт.
Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).
Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.
Все вновь смонтированные трубопроводы тепловых сетей, подконтрольные Госгортехнадзору России, должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии требованиями, установленными Госгортехнадзором России.
6.2.12. При проведении гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей отключать заглушками оборудование тепловых сетей (сальниковые, сильфонные компенсаторы и др.), а также участки трубопроводов и присоединенные теплопотребляющие энергоустановки, не задействованные в испытаниях.

а в каком нормативном акте Госгортехнадзора России установлены эти объёмы?

Если вы эти трубопроводы отнесете к котельной без признаков ОПО, то к ним можно применять требования к устройству внутренних сантехнических систем, а если это трубопроводы котельной, которая является ОПО, то применяйте правила по технологическим трубопроводам, а там: мех испытания допускного стыка, 100% ВИК, ГИ, и пооперационный контроль, но в любом случае неразрушающий контроль производственных стыков не требуется.

Не привязывайте тепловые сети к трубопроводам котельной — себе дороже — теплосети теплосетями, а котельные котельными, это же очевидные вещи, не правда ли?

Контроль сварных швов и соединений

Контроль сварных швовКонтроль качества сварных швов – проверка качества работы сварщика и надежности конструкции. Благодаря этой процедуре можно выяснить, подходит ли изделие для эксплуатации, узнать, насколько оно долговечно и безопасно.

Все сварные швы обязательно должны тщательно проверяться перед введением объекта в эксплуатацию. Некоторые незначительные дефекты, такие как царапины, поры, трещины и проч. можно увидеть и невооруженным глазом, а более серьезные недостатки, которые скрыты внутри, можно определить лишь используя специализированное высокоточное оборудование.

Читайте так же:
Как обрезать защитное стекло на телефон

Цены на услуги


п/п
Измеряемый показатель испытываемой продукцииСостав работ, входящих в испытание продукцииНормативный документСтоимость, руб., в т.ч. НДС 18%
Контроль сварных швов
1Ультразвуковой контроль
(1 п.м.)
— Подготовка оборудования
— Проведение контроля
— Обработка результатов
— Оформление протоколов
ГОСТ Р 55724-2013
СП 70.13330.2012
от 1 000
2Визуальный контроль
(1 п.м.)
— Подготовка оборудования
— Проведение контроля
— Оформление протоколов
РД 03-606-03
СП 70.13330.2012
от 100

В каких случаях необходимы испытания

Контроль качества сварных соединений и швов обязательно проводится после завершения работ по изготовлению продукции. Исследование поможет найти ошибки сварщика и убедиться в высоком качестве изделия до его ввода в эксплуатацию. Проверка позволяет избежать многих проблем, вызванных дефектами. Например, если не провести контроль качества сварных швов трубопроводов, есть риск прорыва труб, а такая авария чревата большими затратами денег и времени на устранение последствий.

Также процедуру рекомендуется повторять регулярно, если конструкция подвергается значительным нагрузкам. В этом случае контроль сварных швов трубопроводов и другой продукции позволит найти и своевременно устранить дефекты, появившиеся в процессе эксплуатации.

Неразрушающие методы

Неразрушающий контроль сварных швов не влияет на пригодность изделия к эксплуатации, поэтому его применяют в большинстве случаев.

Существует несколько методов:

  • Визуальный контроль качества сварного шва. Он не требует использования специального оборудования, а потому обходится дешевле других. Внешний осмотр позволяет найти самые грубые дефекты: царапины, наплывы, подрезы, смещения, плохо проваренные участки и пр.
  • Капиллярный контроль сварных швов резервуаров, трубопроводов и других изделий. Позволяет найти трещины, включая очень мелкие, негерметичные участки. Испытания проводят с использованием керосина или пенетратов – веществ с низким поверхностным натяжением и высокой цветовой и световой контрастностью.
  • Ультразвуковой контроль сварки металлоконструкций. Проводится с использованием ультразвукового дефектоскопа. Волна проходит сквозь металл, отражается и возвращается. Если в обследуемой части шва есть дефекты, датчик зафиксирует искажение волны. Особенность метода заключается в сложности расшифровки сигнала: проводить процедуру и анализировать результаты должен только специалист с высокой квалификацией, прошедший специальное обучение.
  • Контроль сварных соединений металлоконструкцийМагнитная дефектоскопия. Суть метода: вокруг объекта создают магнитное поле. Оно проходит сквозь металл и искривляется в местах, где есть дефекты сварки. У этого метода есть две разновидности. Магнитопорошковый способ предполагает использование ферромагнитного порошка, который скапливается в местах дефектов. При использовании магнитографического способа на шов наклеивают ферромагнитную ленту, на которой в процессе исследования проявляются дефекты. Важный момент: магнитная дефектоскопия не подходит для проверки хромоникелевой стали, меди, алюминия и других металлов, которые не являются ферромагнетиками.
  • Радиографическая дефектоскопия. Такой контроль сварных швов по цене превосходит все остальные, поскольку требует использования дорогостоящего рентгеновского аппарата. Испытания проводят так: сквозь шов пропускают гамма-лучи, которые, проходя через металл, воздействуют на расположенную за ним пленку. После окончания испытаний осматривают пленку: в тех местах, где лучи поглощались в меньшей степени, есть дефекты шва.

Зачастую неразрушающий контроль сварного шва рекомендуется проводить с использованием нескольких методов. Это позволяет получить наиболее точные и полные данные.

Разрушающие методы

Разрушающий контроль сварных швов металлоконструкций актуален только при условии, что деталь была изготовлена с использованием постоянного типа сварки. При его применении испытания проводят либо на контрольных образцах, либо на участке изделия. Разрушающих методов несколько:

  • ударный изгиб;
  • испытание на статическое растяжение;
  • статический изгиб;
  • проверка устойчивости к механическому старению;
  • измерение твердости на разных участках.

Разрушающий контроль сварных соединений металлоконструкций позволяет оценить не только квалификацию сварщика, но также правильность подбора материалов, режимов и технологий.

В лаборатории «Стандарт» вы можете заказать исследование с использованием любого из перечисленных выше методов. Мы проводим контроль качества сварных соединений металлоконструкций с использованием сертифицированного оборудования и технологий, соответствующих установленным требованиям и стандартам. Точность данных гарантирована.

Контроль качества сварных швов трубопроводов

Согласно пункту 12.3.6 ГОСТ 32569-2013, «Контроль сварных соединений методом РД (ГОСТ 7512) или УЗД (ГОСТ 14782) следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70 °C — после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442)».

Для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) контроль на выявление выходящих на поверхность дефектов (цветная дефектоскопия) проводится на всех сварных соединениях трубопровода в объеме 100% (до проведения РД (УЗД)) или же только на сварных соединениях, отремонтированных после выявления дефектов по результатам ВИК?

I. Объём капиллярного (или магнитопорошкового) контроля, применяемого дополнительно к основным методам контроля качества сварных стыков в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов, должен определяться разработчиком в проектной документации на устройство конкретного технологического трубопровода, о чём свидетельствуют, например, положения следующих нормативных документов:

  1. Пункт 28 Технического регламента Таможенного союза 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», распространяющегося и на технологические трубопроводы (см. пункты «е»-«и» раздела 1), гласит: «Входной контроль сварных соединений выполняется изготовителем оборудования. Методы проведения неразрушающего контроля и его объем определяются разработчиком проекта оборудования исходя из необходимости более точного и полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенности свойств материалов и указываются впроектной документации оборудования».
  2. Пункт 160 Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» гласит: «Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений является дополнительным методом контроля, устанавливаемым технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны быть установлены технологической документацией«.
  3. Пункт 1.17 РД 13-06-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах» гласит: «Необходимость, объемы и чувствительность капиллярного контроля при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений определяются соответствующей технической документацией на их изготовление, строительство, монтаж, ремонт и реконструкцию, эксплуатацию и техническое диагностирование (освидетельствование)».
  4. Пункт 338 Руководства по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» гласит: «Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении № 15 к настоящему Руководству».
  5. Пункт 7.8.3 ГОСТ 34347-2017 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия» гласит: «Объем капиллярного контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями ОСТ 26-5-99 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла» и требованиями проектной документации«.

II. При определении количества сварных стыков, подлежащих контролю капиллярным или магнитопорошковым методом, представляется необходимым руководствоваться положениями следующих нормативных документов:

1. Общие положения:

  • а) Пункт 7.8.1 ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия гласит: «Капиллярному или магнитопорошковому контролю необходимо подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение Р)«;
  • б) Пункт 9.5.2 РД 34-10.030-89 «Правила контроля качества сварных соединений трубопроводов атомных станций» гласит: «Контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией подлежат:
    • все сварные соединения из сталей различных структурных классов независимо от толщины сваренных деталей;
    • все сварные соединения из хромомолибденовых сталей перлитного класса при номинальной толщине свариваемых деталей более 45 мм и из хромомолибденованадиевых сталей перлитного класса при номинальной толщине свариваемых деталей более 35 мм;
    • угловые сварные соединения элементов опор, подвесок упоров и др. с трубопроводами I и II категорий по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», а также I и II категорий по СН 527-80 в объеме не менее 20 % от общего числа однотипных сварных соединений, выполненных каждым сварщиком, и не менее 10 % для сварных соединений, опор, подвесок, упоров и др. с трубопроводами III и IV категорий по тем же правилам и нормам;
    • стыковые соединения и угловые соединения вварки штуцеров трубопроводов из малоуглеродистых перлитных и аустенитных сталей в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля (подозрения на трещины, несплавления, свищи, незаплавленные кратера).
    1. Обязательному контролю цветной или капиллярной дефектоскопии подлежат сварные соединения, подвергавшиеся на одном участке ремонту в количестве двух и более раз.
    2. Контролю магнитопорошковой дефектоскопией подвергаются только сварные соединения из сталей перлитного класса.
    3. Выбор способа контроля при отсутствии указаний в конструкторской документации и ПТД производится организацией, выполняющей работы по контролю качества сварных соединений.»

    2. Конкретный объём неразрушающего контроля сварных стыковых кольцевых швов, швов для штуцеров, угловых и плотных швов технологических трубопроводов (в том числе и капиллярным методом), назначаемый в зависимости от класса трубопровода и группы материалов, установлен таблицей 8.2-1 СТБ ЕН 13480-5-2005 «Трубопроводы промышленные металлические. Часть 5. Испытания и контроль» и аналогичной таблицей 8.2-1 СТ РК EN 13480-5-2016 «Трубопроводы металлические промышленные. Часть 5. Контроль и испытания» (оба стандарта включены в Перечень международных и региональных (межгосударственных) стандартов, а в случае их отсутствия — национальных (государственных) стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013). Редакция 2).

    III. Одновременно обратите внимание, что в пунктах 12.3.6 и последнем абзаце пункта 12.3.11 ГОСТ 32569-2013 допущены опечатки, а именно правильный текст в этих пунктах должен быть таким:

    Контроль качества сварки стальных труб

    Контроль качества сварных швов осуществляет строительно­монтажная организация в течение всего периода сварочных работ. Проверке подлежат: качество применяемых материалов, техниче­ское состояние сварочного оборудования и инструмента, а также квалификация сварщиков; качество работ по операциям при сбор­ке, прихватке и положении швов; сварные швы (внешний осмотр). Контроль также включает проверку физическими методами сплош­ности швов, механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков, и пневматические или гидравлические ис­пытания законченного строительством теплопровода при обеспе­чении безопасности работ.

    Сварочные материалы проверяют сравниванием характеристик, указанных в сертификатах, с требованиями соответствующих ГОСТов и технических условий, а также тщательным внешним осмотром. Техническое состояние сварочного оборудования и ин­струмента проверяют до начала ведения работ, а также по доку­ментам и при необходимости — по пробному стыку. Поопераци­онный контроль ведут в процессе сборки и сварки стыков трубо­проводов. При этом проверяют правильность центровки труб, совпадение кромок, величину зазора, скос кромок, притупление и зачистку кромок, расположение и качество прихваток. Прове­ряют также технологию и режим сварки, порядок наложения от­дельных слоев шва, форму слоев шва, зачистку шлака, отсутствие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов шва. Устанав­ливают соответствие с технологическими инструкциями. При про­ведении внешнего осмотра всех стыков к ним предъявляют сле­дующие требования: поверхность наплавленного металла по всему периметру дожна быть слегка выпуклой с плавным переходом на­плавленного металла к основному без подрезов, на шве не должно быть незаваренных кратеров; высота усиления шва должна быть ровной; ширина сварного шва должна быть равномерной, не до­пуская наличия в шве трещин любых размеров, пор, наплывов, кратеров и грубой чешуйчатости. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду изложенным выше требованиям, бракуют и не­медленно исправляют

    Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются следующие сварные соединения: трубопроводы, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, наружным диаметром до 465 мм — в объеме предусмот­ренном этими Правилами, диаметром свыше 465 до 900 мм — в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм — в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком. В случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа сты­ков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.

    При прокладке теплопроводов под железнодорожными и трам­вайными путями, автомобильными дорогами, городскими проез­дами и при устройстве подводных, а также подземных переходов через указанные препятствия, при прокладке в коллекторах и тех­нических коридорах физическим методам контроля подвергаются 100% сварных стыков на данном участке.

    Сварные стыки теплопроводов бракуют, если при проверке не­разрушающими методами контроля обнаруживают трещины, не- заваренные кратеры, прожоги, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

    При выявлении неразрушающими методами контроля недо­пустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, производят повторный контроль качества швов, установленных этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил,— с удвоенным числом стыков по сравнению с указанным выше.

    При обнаружении при повторной проверке недопустимых де­фектов проверяют все стыки, выполненные данным сварщиком. Испытания сварных стыков на растяжение и изгиб механическим способом производят на образцах, вырезанных из контрольных стыков.

    Контрольные стыки сваривают в условиях, тождественных усло­виям сварки рабочих трубопроводов, с применением тех же ос­новных и присадочных материалов и в том же положении, в ко­тором производилась сварка производственных стыков. В качестве контрольных стыков отбирают худшие из принятых по внешнему виду. Для механических испытаний отбирают 0,5% контрольных стыков из общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного стыка в месяц.Остались вопросы?

    Контроль трубопроводов

    магистральный трубопровод

    Трубопроводы — ­ это артерии промышленности. Их классифицируют по разным признакам, например, в зависимости от предназначения выделяют:

    • магистральные трубопроводы, которые, к примеру, транспортируют кровь Земли от места добычи до места переработки и/или потребления (нефтегазовая область);
    • технологические трубопроводы, которые соединяют предприятия и используются для транспортировки различного сырья, газа, жидкостей и т.п.
    • дюкеры — участки трубопроводов, прокладываемые по местности определённого характера, и тонели, которые служат вместилищем для тепло- и электросетей, а так же других видов трубопроводных путей.

    Этапы контроля трубопроводов

    • входной контроль металла труб и трубных заготовок, а так же всех сопутствующих деталей;
    • проверку квалификации сварщиков;
    • визуально-измерительный контроль, который проводится процессе сварки-сборки, обмер сварных швов (дополнительно обмеряются макрошлифы сварных швов, которые выполнены двусторонней сваркой под флюсом);
    • контроль качества изоляции трубопроводов, коррозии и герметичности;
    • неразрушающий контроль для проверки сварных соединений;
    • так же проводятся механические испытания в случае сварки вращающейся дугой, стыковой контактной сварки с оплавлением, паянных соединений.

    Термин “контроль трубопроводов” употребляется в разных значениях, он может означать и совокупность всех вышеописанных действий, и каждый пункт в отдельности. Каждый раз его следует трактовать в зависимости от контекста.

    Каждый этап контроля качества трубопроводных путей является многоступенчатым процессом. Например, контроль качества металла включает проверку сопроводительных документов, маркировки, тары и упаковки, размеров, состояния поверхности, структуры и состава. Для каждого этапа используются специальная аппаратура, к примеру, при контроле изоляции трубопроводов, который осуществляется во время сборки под сварку, а так же уже в процессе работы трубопроводного транспорта и представляет собой проверку качества нанесения изоляционного слоя, его целостность, толщину и сплошность, применяют толщинометры покрытий, электроискровые дефектоскопы, адгезиметры и др.

    Неразрушающий контроль сварных швов трубопроводов

    Необходима так же постоянная проверка на предмет целостности и отсутствия дефектов сварных швов трубопроводов, которые приводят к ухудшению эксплуатационных показателей, герметичности, сплошности и т.д. Выделяют следующие типы дефектов.

    Наружные (поверхностные и подповерхностные, которые залегают на глубине 2-3 мм) — наплывы, поры, выходящие на поверхность, прожоги и т.д.

    наружные дефекты сварных швов

    Внутренние (глубинные) — поры и трещины, которые не выходят на поверхность металла, различные включения, непровары, несплавления и т.д.

    внутренние дефекты сварных швов

    Для выявления определённого типа дефектов подходят различные методы, именного поэтому неразрушающий контроль сварных соединений (далее НК) — это всегда комплексный подход, который сочетает в себе несколько видов НК.

    Согласно ГОСТ 18353-79 в зависимости от специфики используемого индикатора (магнитное поле, рентгеновское излучение, проникающие вещества), выделяют следующие методы неразрушающего контроля:

      Методы, позволяющие выявлять наружные дефекты.

    • Магнитный (магнитопорошковый метод). Реализуется благодаря эффектам магнетизма. На намагниченный объект исследования наносится специальная суспензия, которая обазует определённые структуры в местах дефектов. Этот метод работает только для выявления наружных дефектов металла: трещин, кратеров, наплывов, прожогов и т.п.
    • Вихретоковый. В объекте возбуждаются вихревые токи, благодаря, к примеру, индукционной катушке. На основе взаимодействия электромагнитного поля катушки и индуцированного тока объекта делаются выводы о состоянии металла. Метод позволяет выявлять поверхностные дефекты, а так же дефекты, залегающие на глубине 2-3 мм. Помимо этого, при помощи вихревого контроль можно получить информацию о структуре металла, его размерах и составе.
    • Оптический. Используется оптическое излучение (волны, длиной от 10-5 до 10-3 мкм). Есть одно но — для обнаружения не только поверхностных, но и внутренних дефектов метод используется только применительно к прозрачным объектам, т.е. в случае контроля качества сварных стыков трубопроводов он работает только для выявления наружных дефектов.
    • Проникающими веществами. Подходит исключительно для выявления внешних поверхностных или же сквозных дефектов. На подготовленную поверхность наносится индикаторная жидкость (пенетрат), которая проникает в трещины и задерживается там; локализация дефектов происходит после нанесения проявителя визуальным осмотром либо при помощи специальных преобразователей.
    • Электрический. Реализуется на основе взаимодействия электрического поля с объектом исследования, либо на анализе электрического поля, возникающего в объекте. Например, при приложении электрического напряжения на объект в местах дефекта регистрируется падение напряжения, которое поможет рассказать о характере и размерах повреждений.
    • Радиоволновой. Применяется для объектов, пропускающих радиоволны. Информацию о дефектах получают путём фиксации изменения показателей электромагнитных волн, взаимодействующих со сварным швом.
    • Тепловой. Для поиска дефектов используется активный вид теплового контроля, при котором объект исследования подвергается тепловому излучению, которое передаётся на регистрирурющий прибор. Повышенная/пониженная температура в определённых местах шва говорит о наличии в них дефектов. Применяется для выявления нарушения сплошности в сварном шве (пор, расслоений, шлаковых включений), а так же для локализации проблемных мест в его структуре и некоторых свойствах физико-химического характера.
    • Радиационный (радиографический). Радиационное излучение проникает сквозь предмет, при этом в местах дефектов поглощение лучей выше, и поэтому на специальной плёнке они проявятся светлыми пятнами. Существует несколько подвидов этого метода, самые распространённые из которых рентгенографический контроль, рентгеноскопия и метод гамма-излучения. Этот вид неразрушающего контроля практически универсальный, он позволяет отследить дефекты по всей толщине шва, даёт представление об их характере, размерах и местоположении. Радиографический контроль применяется, как правило, для просвечивания 5-10% шва, кроме отдельных случаев, в которых проверка этим методом доходит до 100% длины шва. Классификация дефектов сварных швов по ГОСТу 23055-78 составлена на основе радиографического метода. Наша компания специализируется на рентгенографическом методе контроля, являясь одним из лидеров на Российском рынке радиографии. Рентгеновские аппараты нашего производства могут применяться в суровых климатических условиях Крайнего Севера (модификации “С”), на труднодоступных участках трубопроводов, на АЭС.
    • Акустический. Инфразвуковые, звуковые или ультразвуковые волны действуют на объект либо возбуждаются в объекте. С их помощью можно выявить малейшие повреждения металла трубопровода, так же этот метод подменяет радиографический при исследовании, например, угловых стыков трубопроводов.

    За сим краткий обзор о том, что же такое есть контроль трубопроводов, мы завершаем, в следующих статьях рассмотрим более подробно методы неразрушающего контроля сварных соединений, отдельно — радиоаграфию и оборудование, которое для этого используется.

    Термины

    Неразрушающий контроль (НК) — методы контроля качества изделий, при котором не происходит нарушения их целостности.

    Входной контроль — проверка документации, качества труб, и сопутствующего оборудования до того как начался процесс строительства трубопроводных путей.

    Макрошлиф — вырезанный и отшлифованный образец сварного шва.

    Двухсторонняя сварка — сварка, при которой шов выполняется с двух сторон соединеиния труб. Она чревата своими специфичными дефектами, которые могут возникнуть в металле, например, газовыми раковинами. Поэтому сварные стыки, выполненные этим видом сварки проверяются дополнительно по макрошлифам.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector