Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

• Токарные станки
• Универсальные токарные станки
• Токарно-фрезерные станки
• ЧПУ с горизонтальной станиной
• ЧПУ с наклонной станиной
• Трубонарезные токарные
• Токарно-фрезерные с ЧПУ и C-осью
• Словарь терминов
• Вертикальные токарно-карусельные
• Консольные
• Портальные
• Консольные с ЧПУ
• Портальные с ЧПУ
• Токарно-карусельные с С-осью
• Фрезерные станки, Cверлильные станки
• Вертикальные фрезерные
• Горизонтальные фрезерные
• Вертикально-горизонтальные
• Фрезерные с ЧПУ
• Радиально-сверлильные
• Обрабатывающие центры
• Вертикальные центры
• Горизонтальные центры
• 5-координатные центры
• Фрезерные станки портального типа
• Портальные фрезерные с УЦИ
• Портальные станки с ЧПУ
• Гравировально-фрезерные
• Продольно-шлифовальные станки
• Горизонтальные расточные станки
• Универсальные расточные
• Расточные станки с ЧПУ
• Торцефрезерные станки
• Гильотинные ножницы
• Гильотинные с ЧПУ
• Гильотинные с контроллером
• С поворотной балкой
• Электромеханические
• Листогибы
• Листогибочные прессы
• Листогибы с поворотной балкой
• Вальцы
• Вальцы универсальные четырёхвалковые
• Вальцы универсальные трёхвалковые
• Вальцы гидравлические трёхвалковые
• Электромеханические вальцы
• Ленточнопильные станки
• Вертикальные
• Наклонные
• Горизонтальные
• Штамповочно-ударные прессы
• Кривошипные
• Гидравлические 4-х колонные
• Гидравлические С-типа
• Прессы горизонтальные
• Прессы горячие гидравлические
• Гидравлические молоты
• Пружинонавивочные станки
• Классические с боковой подачей
• Многосуппортовые
• Станки спирализационные

Прессы – это производственные механизмы (станки, машины, установки), преобразующие энергию привода (электромеханическую, гидравлическую и др.) в полезную работу по деформации заготовки/детали с целью изменения ее габаритно-пространственных (иногда также и внутренних структурных) характеристик. Операции по изменению пространственной геометрии изделий – это плоская и объемная штамповка, вытягивание, выравнивание, чеканка, подрезка, рубка, гибка и множество других видов холодного и горячего формования деталей. Воздействие на внутреннюю структуру заготовки включает такие операции как ковка стальных заготовок для придания им особых прочностных свойств, спекание порошков металлов, полимеризация неметаллических материалов под воздействием повышенного давления и температур, а также другие операции.

Главной характеристикой пресса является его номинальное усилие давления на деталь. Этот параметр измеряется в тонносилах (часто для простоты обозначается как Т) или в килоньютонах (кН). Для быстрого пересчета между величинами можно пользоваться формулой 10кН=1Т.

Хотя большинство параметров прессов имеет интуитивно понятные «геометрические» наименования, имеется пара исключений, о которых следует упомянуть. «Закрытая высота» — это расстояние от настольной плиты до ползуна пресса в его нижнем положении при наибольшей величине хода (закрытая высота определяет максимальную высоту штампа). «Глубина зева» — это расстояние между осью ползуна и краем станины, этот параметр определяет, насколько глубоко деталь можно подать в рабочую зону.

Рабочий цикл пресса состоит из двух частей: прямого хода ползуна (в сторону детали) и обратного (возвратного) хода. В свою очередь, прямой ход подразделяется на 3 этапа: холостой ход, связанный с подходом к детали, рабочий ход (в это время собственно и производится полезная работа) и холостой ход, связанный с проталкиванием изделия и отходов. Суммарное время прямого и обратного ходов называется временем двойного хода; количество двойных ходов в минуту – это основная характеристика скорости работы любого пресса. Также важное значение имеют скорости прямого холостого хода, рабочего хода и обратного холостого хода.

В настоящее время в промышленном производстве наибольшее распространение получили прессы с электромеханическим приводом (кривошипные прессы) и гидравлическим приводом (гидравлические прессы). В обоих случаях преобразование энергии происходит по принципу рычага: малое усилие с большой линейной скоростью в приводном механизме преобразуется в большое усилие с невысокой линейной скоростью в исполняющем механизме. Для кривошипных прессов коэффициент такого преобразования определяется соотношением плеч рычагов, а для гидравлических прессов – соотношением рабочих сечений насоса и главного цилиндра.

Для ускорения хода кривошипных прессов на холостых участках применяются пневматические муфты, которые при своем срабатывании увеличивают передаточное число, тем самым ускоряя движение ползуна без нагрузки. У некоторых гидравлических прессов (листогибочных прессов, гильотинных ножниц и др.) обратный ход осуществляется за счет пневматического «аккумулятора» — сжатый газ быстро возвращает ползун в исходное верхнее положение.

Принцип аккумулятора в прессах используется не только для ускорения холостого хода, но и для увеличения полезной мощности при деформировании деталей (иными словами, для ускорения рабочего хода). Для этих целей в гидравлических прессах служат емкости с жидкостью под высоким давлением, которая подобно пружине накапливает в себе потенциальную энергию сжатия и высвобождает ее в нужный момент. У кривошипных прессов роль аккумулятора выполняют маховики, которые раскручиваются во время холостого хода и технологических простоев, а при включении сцепления отдают свою энергию ползуну. Маховики также нужны для стабилизации скорости движения механизмов и уверенного прохождения «мертвых» зон (зон, в которых кривошип находится в крайнем положении, и не воспринимает вращение от мотора). Использование аккумуляторов энергии в прессах позволяет выбирать приводные моторы меньшей установочной мощности, при этом экономить финансовые средства, а также равномерно потреблять энергию без создания перегрузок в электросети.

Безопасность работы и настройки прессов обеспечивается рядом приспособлений. Для предотвращения самопроизвольного опускания ползуна во время технологических пауз и регулировок используются механические замки-предохранители. Электрическая и гидравлическая системы снабжаются защитой от перегрузок. В противопожарных целях гидравлическая система может быть изолирована, помещена в нижнюю часть пресса, либо масло заменено на водно-эмульсионный раствор. Пуск осуществляется со спаренной кнопки, что обеспечивает занятость обеих рук оператора. Неподвижные и подвижные экраны, решетки, а также системы оптико-электронного контроля служат для гарантии безопасности людей, занятых в эксплуатации и обслуживании прессов.

Как гидравлические, так и кривошипные прессы бывают простого, двойного, тройного и автоматического действия. Под простым действием понимается выполнение одной операции (один ход ползуна — одна операция). Прессы двойного и тройного действия имеют два или три ползуна: первый, как правило, используется для зажима и предотвращения образования складок, второй — для полезной деформации, третий — для деформации в противоположном направлении, выталкивания или обрезки краев. Автоматические прессы работают по программе и могут выполнять операции до израсходования рабочих материалов, такие прессы часто интегрируются в поточные производственные линии.

Большое разнообразие конструкций прессов связано со следующими особенностями их строения:

• вертикальные и горизонтальные
• колонные (рамные одно- и двухстоечные)
• с неподвижной и подвижной станиной
• открытые и закрытые
• с верхним и нижним расположением привода
• одно- и многоцилиндровые
• одно- и многоплунжерные
• одно- и двухкривошипные.

О наиболее распространенных модификациях современных прессов, применяющихся в производственных процессах, речь пойдет ниже.

Кривошипный пресс – это пресс, в котором вращение приводного электродвигателя через кривошипный механизм передается на ползун с закрепленным на нем инструментом. Инструментом как правило является штамп, нижняя часть которого (матрица) находится на рабочем столе, а верхняя (пуансон) — на ползуне. Наиболее часто кривошипные прессы используются для плоской и объемной, холодной и горячей, штамповки деталей или их резки, также с помощью кривошипных прессов выполняются операции вытяжки, подрубки, обрезки, чеканки, прессование порошков и разнообразные виды гибки.

Схем включения кривошипных механизмов существует достаточно много, у недорогих одно-кривошипных прессов наиболее часто встречается кривошипно-ползунная (рис. 1), пример функционально более сложной схемы, двух-кривошипной коленно-ползунной, приведен на рисунке 2.

У мощных прессов для более равномерного распределения нагрузки по станине и рабочему столу применяется два или более синхронно работающих кривошипа, это дает возможность увеличить линейные размеры штампа без потери в точности прилегания пуансона к матрице.

В общем случае привод кривошипного пресса состоит из электродвигателя, маховика, муфты сцепления, тормозного механизма и понижающей передачи, с помощью которой вращение передаётся на кривошипный вал. Электродвигатель раскручивает маховик, который большую часть времени накапливает энергию, а при включении муфты сцепления отдает ее ползуну. Некоторые кривошипные прессы оснащаются маховиками и шестеренчатой передачей значительной массы и размеров, эти элементы выносятся на боковые стороны пресса и накрываются кожухами. Более «продвинутые» модели кривошипных прессов обладают компактным приводом, элементы которого целиком находятся внутри станка.

Кривошипные прессы могут работать в режиме одиночных ходов (после одного полного хода муфта отключается), двигаясь толчками (многократное включение-отключение сцепления) или в автоматическом режиме (муфта постоянно включена). Главные технические параметры, характеризующие кривошипный пресс – его номинальное усилие, число двойных ходов (полных циклов) ползуна в минуту, длина хода ползуна, диапазон регулировки хода ползуна, размер подошвы ползуна, размер рабочего стола, открытая и закрытая высота, глубина зева.

Основные преимущества кривошипных прессов перед гидравлическими: относительно низкая цена, более высокая скорость работы, простота и ремонтопригодность.

Гидравлические прессы используют для создания давления на деталь усилие, продуцируемое давлением гидравлической жидкости на площадь сечения главного цилиндра (или цилиндров, если их несколько). Сила, с которой гидравлический пресс давит на деталь, определяется соотношением рабочих сечений насоса и главного цилиндра. Во сколько раз увеличивается сила, во столько же раз скорость движения плунжера меньше скорости нагнетания жидкости в гидронасосе, — поэтому для обеспечения большей скорости движения требуется более мощный гидропривод. Из этого следует, что гидравлические прессы имеют наибольшее преимущество там, где не требуется сверхбыстрых перемещений ползуна.

Преимущества гидравлических прессов:

• Возможность работы при «нулевой» скорости, т.е. создание статического усилия
• Долгий срок службы трущихся деталей, т.к. многие из них полностью погружены в масло
• Развиваемое усилие постоянно по всей длине хода плунжера
• Скорость перемещения плунжера плавно регулируется
• Закрытая и открытая высоты легко изменяются перемещением концевых датчиков
• Давление рабочей жидкости регламентировано параметрами гидронасоса, и нет принципиальной необходимости в дополнительной защите от перегрузок (в отдельных случаях все же такая защита устанавливается).

Для увеличения общей мощности и более равномерного распределения нагрузки по станине гидравлические прессы могут иметь многоплунжерное и/или многоцилиндровое исполнение.

Гидравлические прессы способны создавать высокое усилие при относительно небольшом энергопотреблении, в связи с этим их широко применяют для гибки, правки, вырубки, пакетирования, вытяжки, прессования порошков, сборочных операций запрессовки, а также для «традиционных» прессовых операций – штамповки и ковки.

Наиболее экономичная конструкция станины пресса – колонная. В такой конструкции колонны соединяют верхнюю и нижнюю поперечины. Колонн бывает две, четыре (это самый распространенный вид) или более. Легкость колонной конструкции обоснована тем, что колонны работают не на изгиб или сжатие, как в других типах станин, а на растяжение – это позволяет обойтись минимумом металла, равномерно распределить усилие давления по станине при обеспечении высокой точности перемещений. Для обработки компактных (не более рабочего стола) или вытянутых в одном измерении деталей 4-колонный пресс — идеальный вариант.

Принципиальная схема колонного гидравлического пресса приведена на рисунке справа. Для того, чтобы рабочий инструмент 10 произвел положительную работу над деталью 9, плунжер 6 толкается сжатой жидкостью (гидравлическое масло либо водно-эмульсионный раствор), подаваемой в главный цилиндр 5. Плунжер в свою очередь толкает подвижную поперечину 3, которая перемещается вдоль направляющих колонн 7, жестко соединяющих неподвижные верхнюю 1 и нижнюю 2 поперечины. Для возврата подвижной поперечины в исходное верхнее положение гидропривод переключается и начинает подавать жидкость в возвратные цилиндры 4, толкающие вверх плунжеры 8.

На сегодня четырехколонные гидравлические прессы широко применяются в самых различных отраслях промышленности, и по всей видимости они не утратят своей популярности в обозримом будущем.

Кузнечно-прессовое оборудование

Машины для выполнения ковочно-штамповочных операций широко используются для металлообработки. На машиностроительных предприятиях и заводах по производству изделий из металла на каждые 5 металлорежущих станков приходится один станок для обработки давлением. Купить кузнечно-прессовое оборудование можно в компании «СЛТ».

Виды кузнечно-прессового оборудования

Существует множество конструкций и схем кузнечно-штамповочного оборудования (КШО). Для удобства его классифицируют по разным признакам:

по температуре обрабатываемой заготовки: машины для ковки, горячей штамповки, холодной листовой штамповки, холодной объёмной штамповки;

по виду операций, которые выполняются на машине: различают заготовительное, основное КШО, а также КШО для заключительных стадий обработки давлением;

по способу подачи и удаления изделий из зоны обработки: неавтоматизированное оборудование, штамповочные комплексы, машины-автоматы, автоматизированные штамповочные линии;

по типу энергоносителя: в этом качестве может использоваться электроэнергия, сжатый воздух, пар, жидкость высокого давления или несколько источников одновременно;

по характеру обработки металла: машины статического и динамического действия; сюда же принято относить и установки для высокоэнергетической штамповки;

по основному технологическому параметру: номинальное усилие (для механических прессов), предельное усилие (для гидравлических и пневматических прессов), крутящий момент (для машин ротационного действия), энергия удара (для молотов);

остальные классификационные признаки (последовательность размещения основных узлов, способ управления и т.д.) носят вспомогательный характер.

Следует отметить, что в названиях определённых типов КШО существует некоторая терминологическая путаница, вызванная различиями в обозначениях технологических процессов, принятых в отечественной и иностранной литературе.

Оборудование для ковки

Ковка, как операция горячей обработки штучных заготовок давлением отличается от горячей штамповки тем, что для последней необходима технологическая оснастка — штамп. Ковочное КШО используется для заготовительных операций (осадки, расплющивания, открытой прошивки и др.), полученный в результате полуфабрикат обрабатывают в дальнейшем различными способами. Вот почему к точности ковочного оборудования высоких требований не предъявляется — оно должно обеспечивать лишь необходимую мощность формоизменения.

Горячая ковка металла выполняется с помощью ковочных молотов и гидравлических прессов. Крупные ковочные молоты могут использовать в качестве энергоносителя пар и сжатый воздух, мелкие — только сжатый воздух; газовые и гидравлические молоты используются редко. Молоты имеют преимущественно вертикальную компоновку.

Гидравлические прессы отличаются большими размерами и применяются для горячей ковки особо крупных заготовок, например, гребного вала океанского судна. В молоте такая заготовка не поместится, поэтому деформацию производит ползун ковочного пресса.

Оборудование для объёмной штамповки

Точность горячей штамповки выше, чем ковки, поэтому во многих случаях отштампованная деталь в последующей доработке не нуждается.

В класс горячештамповочного оборудования входят, кроме штамповочных молотов, кузнечные бульдозеры, кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) и горячештамповочные автоматы.

Штамповочные молоты отличаются от ковочных меньшей энергией удара и более жёсткой конструкцией, которая связывает в единую топологическую систему шабот, подштамповую плиту и стойки молота.

Горячая штамповка выполняется обычно с одного нагрева, а для этой операции необходима высокая скорость деформирования. Поэтому все ППШМ — молоты двойного действия, в которых баба дополнительно разгоняется основным энергоносителем.

Для производства поковок из алюминиевых сплавов, мелких и средних стальных поковок, изделий, которые имеют тонкие рёбра и перемычки используют винтовые прессы. Из-за простоты управления, возможности автоматизации и низкой стоимости винтовые машины нашли широкое применение и в холодной штамповке.

Для горячей гибки заготовок из толстой полосы применяют кузнечные бульдозеры (или горизонтально-гибочные машины). Они отличаются простой конструкцией и высокими эксплуатационными показателями. Используются кузнечные бульдозеры преимущественно в средне- и мелкосерийном производстве, поскольку не отличаются высокой производительностью.

Оборудование для холодной штамповки

Холодноштамповочное КШО различают по выполняемым операциям, среди которых:

штамповка листового материала;

штамповка из полосы или ленты;

формообразующие операции с листовым металлом (вытяжка, гибка);

холодная объёмная штамповка (выдавливание, высадка);

комбинированная штамповка из листа (листообрабатывающие центры).

В качестве заготовительного оборудования используются кривошипные или дисковые ножницы. Кривошипные ножницы могут резать как сортовой, так и профильный прокат, дисковые используют только для роспуска тонколистового металла.

Листовую холодную штамповку выполняют на механических или гидравлических прессах вертикального исполнения. Механические прессы различаются по следующим характеристикам:

по количеству кривошипов (один, два или четыре);

по форме станины (открытая или закрытая);

по количеству стоек (одна или две);

по наличию или отсутствию узлов автоматизации штамповки;

по количеству ползунов (простого или двойного действия).

Для операций листовой штамповки, не требующих большого хода ползуна (пробивка, вырубка, гибка, неглубокая вытяжка) используются однокривошипные открытые прессы вертикального типа. Для глубокой вытяжки применяют прессы двойного действия.

Габаритные заготовки, деформирование которых не сопровождается большими технологическими усилиями, производят на двухкривошипных открытых прессах, а при значительных усилиях деформации применяют закрытые кривошипные прессы.

Гидравлические прессы в холодной штамповке используются реже, поскольку они не отличаются высокой производительностью.

Для удобства управления прессы оснащают автоматическими подачами, сбрасывателями, питателями.

Листообрабатывающие центры выделяют в отдельную категорию холодноштамповочного КШО. Они особенно эффективны для мелкосерийного производства, когда из одного и того же листа штампуют (в основном, вырубкой и пробивкой) одновременно несколько различных по конфигурации деталей.

КШО для холодной объёмной штамповки разделяют на две группы — прессы для холодного выдавливания и автоматы для холодной высадки.

Для холодного выдавливания используют вертикальные (реже — горизонтальные) прессы с механическим или гидравлическим приводом. Поскольку при холодном выдавливании требуется развивать большие технологические усилия, обеспечивая оборудованию одновременно и значительную жёсткость, то вместо традиционной кривошипной схемы в нём применяется схема с кривошипно-коленчатым механизмом. При относительной компактности такая конструкция обеспечивает необходимые для деформирования заготовки нагрузки.

Холодная высадка — технология, адаптированная под массовый выпуск продукции типа болтов, гаек, винтов и прочего крепежа, поэтому она реализуется исключительно на автоматизированном оборудовании. Различают автоматы для изготовления стержневых деталей и для холодной высадки коротких изделий.

Компания «Современные Литейные Технологии» выполняет поставку, монтаж и обслуживание кузнечно-прессового оборудования.

Являясь дилером QForm и Pam-Stamp, «СЛТ» выполняет проектирование оснастки и моделирование процесса штамповки в пакете программ QForm и Pam-Stamp.

Для получения более подробной информации свяжитесь с нами по телефону или по электронной почте.

Принцип работы гидравлического пресса разного назначения

Одним из самых эффективных и экономичных методов изготовления заготовок для дальнейших переделов является обработка давлением. В основу этого процесса положена способность металла к пластической деформации и «перетеканию» из одной части заготовки в другую при приложении значительных усилий. Для обработки металлов давлением применяют кузнечно-прессовое оборудование, среди которого отдельное место занимают гидравлические прессы. Кроме холодной и горячей штамповки объемных изделий они используются для гибки, резки, выдавливания, пробивки и правки листовых материалов, а также для соединения металлических деталей под давлением.

Главный рабочий орган таких прессов — гидравлический цилиндр, с помощью которого создается усилие, деформирующее заготовку. Это давно известная и отработанная технология, основанная на хорошо изученных физических принципах. Поэтому гидропривод широко используется как в гигантских промышленных установках, обрабатывающих судовые валы ледоколов и подводных лодок, так и в небольших ручных прессах для запрессовки подшипников и втулок. При этом гидропрессы применяются не только при работе с монолитными заготовками, но и для прессования расплавленного металла, металлических порошков и пластмасс, а также для брикетирования металлолома, макулатуры, сена и промышленных отходов.

Принцип действия и устройство

В отличие от кривошипного и винтового прессового оборудования, в котором прессовое действие на заготовку осуществляется за счет работы традиционных механических устройств, принцип работы гидравлического пресса основан на правилах гидродинамики, в частности на хорошо известном физическом законе, согласно которому давление на поверхность жидкости передается внутри среды одинаково во всех направлениях.

Помимо того, что давление в жидкой среде распространяется равномерно во все стороны, в системе из двух сообщающихся сосудов с гидравлическими цилиндрами и поршнями разного диаметра, давление на один поршень будет передаваться другому без изменений по причине несжимаемости жидкости, объем которой будет всегда постоянен.

Величина давления определяется по формуле: P= F/S, где F — сила, а S — площадь. Но поскольку эта величина в обоих цилиндрах одинакова, а площади поршней разные, то сила воздействия на жидкость малым поршнем будет меньше силы, с которой больший поршень действует на внешнюю среду, на столько, на сколько отличаются их площади. В гидравлической системе из двух цилиндров при нажатии на малый поршень площадью 1 см2 с силой 1 Н, больший поршень площадью 2 см2 будет двигаться вверх с усилием 2 Н, при этом проходя вдвое меньшее расстояние. Работа такой системы построена на том же принципе, что и рычаг, только здесь выигрыш в силе равен отношению площадей поршней.

Все прессовое оборудование с гидроприводом имеет примерно одинаковую конструкцию и состав компонентов, выполняет похожую работу и в принципе отличается только ориентацией движения рабочего органа, а также количеством цилиндров, создающих прессовое усилие. Вертикальный двухколонный гидропресс средней мощности, как правило, состоит из следующих узлов и агрегатов:

• станина с двумя вертикальными цилиндрическими колоннами, соединенными верхней перекладиной;
• рабочий стол, смонтированный на верхней плоскости станины;
• подвижная траверса (ползун), перемещающаяся вверх и вниз по колоннам;
• установленный на верхней перекладине главный цилиндр с поршнем (плунжером), передний конец которого закреплен по центру подвижной траверсы;
• два возвратных гидроцилиндра, установленных параллельно колоннам;
• устройство выталкивания заготовки;
• гидронасос с электродвигателем и гидравлическая система подачи жидкости к цилиндрам;
• аппаратура переключения режимов работы пресса.

В состав пресса входит оснастка для установки и закрепления верхней и нижней частей штампа на ползуне и рабочем столе.

Исходное положение оборудования перед началом процесса прессования выглядит так: траверса с верхней частью штампа находится в поднятом положении, а на столе закреплена его нижняя часть. Если стол подвижный, то он выводится из-под пресса для размещения горячей или холодной заготовки в нижней части штампа, а затем возвращается на место. Если неподвижный — для загрузки заготовки используется подъемно-транспортное оборудование.

После установки заготовки в зоне обработки гидравлического пресса включается насос и происходит нагнетание масла в гидросистему. При достижении нормативного давления в главном цилиндре плунжер с траверсой начинают двигаться вниз по направляющим колоннам. Их скорость движения напрямую зависит от длины и частоты ходов поршня гидронасоса, а также от соотношения его площади с площадью плунжера главного цилиндра. В нижней точке рабочей зоны траверса с усилием прижимает верхнюю часть штампа к заготовке, выполняя операцию прессования. После ее выполнения происходит переключение режима работы пресса: выключается гидронасос высокого давления и рабочая жидкость подается в возвратные гидроцилиндры, которые поднимают траверсу в исходное положение. В конце операционного цикла включается устройство выталкивания заготовки из нижней части штампа и на этом работа заканчивается.

Принцип работы гидропривода позволяет реализовывать как постоянное, так и переменное движения, а также изменять усилие по заданному графику. Поэтому гидропрессы используют не только для штамповки, но и для свободной ковки и обжимки крупногабаритных литых заготовок. Такое применение также связано с тем, что ковочные молоты обычно имеют меньшую по размеру рабочую зону и не могут обеспечить не только нужное усилия прессования, но и сопоставимую с прессами длину обработки.

Кратко о видах прессов

Хотя устройство и принцип действия гидравлического прессового оборудования примерно одинаков, оно делится на отдельные виды, которые классифицируют как по признаку технологии прессования, так и по особенностям работы отдельных узлов и агрегатов. В соответствии с этим выделяют следующие виды гидравлических прессов:

• Прессы для объемной обработки давлением горячих и холодных заготовок. Сюда же входят гибочные прессы и установки для высечки, пробивки.
• Штамповочные прессы специального назначения.
• Прессы для изготовления прутков, труб, профилей (в том числе экструдеры).
• Установки холодно-штампового выдавливания.
• Оборудование для спрессовывания порошковых материалов.
• Прессы-гидростаты;
• Ковочные прессы.

Отдельную категорию составляет прессы для брикетирования металлостружки, макулатуры и твердых отходов. Принцип работы этих установок такой же, как и у промышленного оборудования, но они имеют гораздо меньшую мощность и более простую конструкцию. Дополнительные классифицирующие признаки, которые, тем не менее, часто добавляются к названиям гидравлического прессового оборудования — это горизонтальная или вертикальная ориентация колонн и рабочих цилиндров, а также их количество.

Основные отличия гидравлических прессов с ручным приводом от мощного производственного оборудования — это небольшое усилие прессования, а также гораздо меньший вес и габаритные размеры. В качестве привода в них применяются ручные механизмы, с помощью которых оператор создает необходимое давление в гидросистеме. Ручной пресс действует на основании тех же законов гидродинамики, что и промышленный гигант, но создает гораздо меньшее прессовое усилие по причине малого диаметра главного цилиндра.

Чаще всего такие прессы представляют собой конструкцию портального типа: устойчивое основание с двумя вертикальными стойками, соединенными верхней поперечиной, на которой установлен рабочий цилиндр. К стойкам крепится горизонтальная поперечина (траверса) с площадкой, выступающей в роли рабочего стола. Малый гидроцилиндр, как правило, смонтирован в нижней части стойки и соединен с главным цилиндром гибким шлангом. Принцип действия такого пресса достаточно прост:

• Траверса поднимается на нужную высоту и фиксируется штифтами.
• На площадку помещается деталь, а к плунжеру главного цилиндра крепится прессовый инструмент.
• Оператор, действуя рычагом или педалью, поднимает гидравлическое давление.
• Плунжер движется вниз и инструментом давит на деталь до тех пор, пока это действие не приведет к заданному результату.
• После сброса давления плунжер поднимается вверх, и деталь снимается с площадки.

Выпускаются ручные прессы, у которых оба цилиндра гидравлического привода объединены в один корпус (по принципу гидравлического домкрата), который располагается на верхней поперечине. Также существуют одностоечные варианты и прессы с горизонтальной ориентацией. Технические характеристики ручного пресса:

• усилие, тонны;
• ход плунжера, мм;
• диапазон перемещения траверсы, мм;
• вес, кг;
• габариты, мм.

Наибольшее распространение получили ручные прессы с усилием от 5 до 30 тонн и весом 80-200 кг. Их основные потребители — небольшие производства и авторемонтные мастерские, которые используют такое оборудование для запрессовки и извлечения подшипников и втулок, правки и гибки металла, склейки под давлением, пробивки и выдавливания.

Станки для ковки

Россия (Россия)

Россия (Россия)

Россия (Россия)

Россия (Россия)

Blacksmith (Китай)

Blacksmith (Китай)

Россия (Россия)

Россия (Россия)

Blacksmith (Китай)

Blacksmith (Китай)

НЕ ПОСТАВЛЯЕТСЯ

Blacksmith (Китай)

Blacksmith (Китай)

Blacksmith (Китай)

НЕ ПОСТАВЛЯЕТСЯ

Blacksmith (Китай)

Купить станок для ковки и не только

Ассортимент поставляемой продукции включает:
1. Ручной инструмент для ковки (гибка завитков и хомутов, продольное скручивание, изготовление «корзинок», пик, «лапок», прокат полосы и т.д.).
2. Тиски, струбцины.
3. Магнитные угольники для фиксации деталей под необходимым углом с их дальнейшей сваркой.
4. Кузнечные молоты для штамповки.
5. Кузнечные горны для быстрого нагревания заготовок.

Но основой каталога являются станки для ковки различных конфигураций. Есть компактные модели для одной-нескольких операций, есть мощные универсальные варианты. Современные станки для художественной ковки позволяют выполнять на одном аппарате целый ряд операций: скручивание, гибку завитков, изготовление корзинок, гибку труб и профилей. С помощью данного оборудования можно наладить высокопроизводительный выпуск ажурных металлоизделий на небольшой рабочей площадке.

Станок для ковки: цена и сервис

Наша компания работает с производителями станков для ковки напрямую, что минимизирует наценку и позволяет клиентам приобретать технику без лишних посредников. Помимо и так доступной начальной стоимости товара, покупатель вправе подать заявку на персональную скидку и сэкономить на обеспечении производственных ресурсов еще больше. Мы регулярно организовываем привлекательные акции, временно снижаем ценники на определенные группы товаров, среди которых и станки для ковки. Казань и другие города, куда мы доставляем продукцию, активно пользуются услугами сервиса от компании «Станочный парк». Это пуско-наладочные работы, ремонт, гарантийное обслуживание.

Для получения более подробной информации о нюансах покупки и скидочной цене станка для ковки просто нажмите на соответственную кнопку либо закажите обратный звонок.