Металлообработка на станках с ЧПУ: как начать выпускать продукцию мирового уровня

Металлообработка на станках с ЧПУ: как начать выпускать продукцию мирового уровня

Александр Лебедев,
продакт-менеджер Solid Edge, компания «Нанософт»

Металлообработка в XXI веке — вызовы и возможности

Согласно данным аналитического отчета J`son & Partners [1], продукция российского машиностроения характеризуется низким уровнем конкурентоспособности на мировом рынке. Объясняется это проблемами, которые сегодня испытывает отрасль. Перечислим основные:

• спад потребления на внутреннем рынке, начавшийся в 2014 году;
• увеличение доли изношенных станков;
• отставание от развитых стран по доле станков с ЧПУ;
• низкий уровень оптимизации и автоматизации производственных и бизнес­процессов предприятий.

При этом технологические инициативы промышленно развитых стран, как указано в том же отчете J`son & Partners, направлены в первую очередь на то, чтобы ускорить переход к производству продукции нового поколения, которое основано на технологии Интернета вещей (IoT), внедрения систем автоматизации и анализа больших данных.

Ведущие предприятия отрасли направляют инвестиции в технологии — передовое оборудование и технологии обработки — и в системы управления производственными процессами (MES­системы).

За последние три года наиболее эффективными вложениями в промышленном секторе стали следующие инвестиции:

• в многофункциональные обрабатывающие центры;
• пятиосевую/универсальную обработку, используемую на рынке высокоточной обработки;
• быстросменные инструмент/крепление;
• высокоскоростную механическую обработку (HSM);
• программное обеспечение (ПО) для создания, симуляции и проверки управляющих программ для станков с ЧПУ (далее — УП).

Цифровизация машиностроения и переход на контракты жизненного цикла позволят предприятиям продвинуться в решении задачи увеличения доли конкурентоспособной продукции. По оценкам консалтингового агентства J’son & Partners [2], с новым подходом выпуск такой продукции возрастет с нынешних 16 до 30% к 2025­му и до, как минимум, 50% — к 2030 году.

Высокоавтоматизированная САD/CAM­система для решения задач машиностроения

Мировой промышленный концерн Siemens AG реализует свою стратегию цифровизации с помощью программного обеспечения от Siemens PLM Software. По мнению специалистов последней, машиностроительное предприятие для повышения конкурентоспособности должно решить следующие задачи:

• обеспечить максимальную загрузку оборудования и сократить время на наладку;
• внедрить сбор информации о продуктах и процессах для контроля и управления инструментальной оснасткой и приспособлениями совместно с деталями изделия на основе шаблонов;
• внедрить симуляцию траектории обработки 3D­модели для симуляции кинематики станка и моделирования траектории движения инструмента;
• сократить время программирования, внедрить автоматизацию этапов создания УП для обработки стандартных элементов (таких, например, как отверстия);
• сократить время обработки, внедрить новые стратегии обработки.

Как показала практика ведущих компаний отрасли, последовательно решать эти задачи — долгий и неэффективный процесс. Требуется комплексный подход и внедрение CAD/CAM­системы, которая управляет всеми этапами изготовления изделия — от проектирования до готовой детали.

Ключевая особенность цифровизации производственного процесса — возможность проектировать с учетом требований рынка не только технические и функциональные характеристики продукта, но и процессы производства и эксплуатации. Для этого одновременно разрабатываются физический продукт, его математическая (программная) модель (так называемый цифровой двойник, digital twin) для управления производством продукта и автоматического мониторинга.

В результате внедрения системы процесс разработки становится более гибким: инженеры­конструкторы совершенствуют изделия, специалисты оптимизируют управляющие процессы, технологи­программисты проверяют стратегии и выбирают оптимальный способ изготовления изделий.

Преимущества использования САD/CAM­системы

Рассмотрим основные драйверы, которые снижают трудоемкость программирования, сокращают время обработки и износ станков с ЧПУ и, как следствие, приводят к росту выпуска продукции.

Драйверы повышения ценности по всей технологической цепочке приведены на рис. 1.

Рис. 1. Драйверы повышения эффективности производства

Основные результаты применения эффективной САD/CAM­системы:

• рост производительности и эффективности работы за счет:
• шаблонов процессов и автоматизации,
• повторного применения инструментов и технологий обработки,
• прослеживаемости производственной цепочки «деталь -> процесс -> изготовление»;
• увеличение использования активов за счет:
• сокращения времени наладки,
• использования многофункциональных обрабатывающих центров, симуляции в G­кодах, взаимодействия со стойкой ЧПУ;
• оптимизация операционных расходов за счет:
• сокращения складских запасов через управление инструментами,
• сокращения затрат на инструмент,
• применения инструмента в САМ­системе, отслеживания времени жизни инструмента;
• автоматизация и гибкость производства за счет:
• поддержки безлюдных производств,
• использования систем анализа производственных данных.

Solid Edge + Solid Edge CAM Pro: CAD/CAM­система от Siemens PLM Software

Solid Edge CAM Pro, основанный на NX CAM, входит вместе с Solid Edge в одну линейку решений Siemens PLM Software. Программное решение предоставляет широкий спектр функциональных возможностей — от двухосевого фрезерования и высокоскоростной обработки до программирования многофункциональных станков и пятиосевого фрезерования.

Программисты станков с ЧПУ могут использовать Solid Edge CAM Pro, чтобы решать задачи с различными требованиями к обработке — фрезерование, сверление, токарная и электроэрозионная обработка.

С помощью синхронной технологии можно напрямую редактировать модели деталей и подготавливать их к созданию программ для станков с ЧПУ, включая обработку глухих отверстий и зазоров, смещенных поверхностей, а также изменять размеры элементов детали.

Solid Edge CAM Pro использует концепцию мастер­модели с целью обеспечения сквозного проектирования и разработки программ для ЧПУ за счет привязки всех CAM­функций к единой модели, определяющей геометрию детали. В результате программист может начать разработку программы для станка с ЧПУ, не дожидаясь окончания работы конструктора. Полная ассоциативность обеспечивает последующее обновление операций управляющей программы для станка с ЧПУ при изменении геометрии модели.

Основные возможности Solid Edge CAM Pro

Работа с PMI — конструкторско­технологической информацией 3D­модели

Product Manufacturing Information, PMI — производственные данные, ассоциированные с трехмерной моделью изделия в САПР. PMI­данные включают геометрические размеры и допуски (GD&T), трехмерные аннотации (текстовые пометки), требования к качеству обработки поверхностей и спецификации материалов. Данные PMI поддерживаются во многих форматах файлов, используемых для обмена и визуализации данных об изделии (например, PDF и JT). Эти данные, если они заложены в модель инженером­конструктором, транслируются вместе с данными геометрии из Solid Edge в Solid Edge CAM Pro. Таким образом, программист станка ЧПУ получает всю необходимую информацию от инженера­конструктора. Это позволяет избежать ошибок и задержек, связанных с использованием 2D­чертежей, оптимизировать производственные процессы с помощью сквозного описания изделия, а также автоматизировать создание управляющей программы на основе этих данных (рис. 2).

Рис. 2. Отображение PMI в Solid Edge CAM Pro

Обработка на основе элементов (Feature­based machining)

Модуль обработки на базе элементов обеспечивает распознавание отверстий, карманов, плоских граней (в том числе на импортированных из других CAD­систем моделях) и создание стратегии их обработки. Распознавание выполняется как по параметрам элементов построения, так и по их топологии. Этот модуль существенно ускоряет программирование призматических деталей, обеспечивает оптимизацию обработки, требует меньшей квалификации оператора. Модуль автоматически распознает конструкторско­технологическую информацию об изделии (PMI) — допуски, 3D­аннотации, параметры чистоты поверхности при назначении технологии обработки. Например, для точных отверстий помимо сверления будут автоматически добавлены операции растачивания или развертывания (причем можно настроить предпочтительный тип операции).

Обработка на основе элементов — яркий пример автоматизации программирования, которая может привести к значительному сокращению времени на создание управляющей программы (рис. 3).

Рис. 3. Процесс распознавания элементов в Solid Edge CAM Pro

Постобработка и симуляция

Solid Edge CAM Pro включает собственную систему постобработки, которая тесно взаимодействует с ядром CAM­системы. Это позволяет легко сгенерировать требуемый код управляющей программы для большинства типов конфигурации станков и контроллеров.
Программа включает утилиту PostBuilder, которая позволяет создавать и редактировать постпроцессоры. Применяя графический пользовательский интерфейс утилиты, пользователь может задавать параметры требуемого кода программы для станка с ЧПУ.

Библиотека постпроцессора представляет собой интернет­ресурс, в котором содержится множество процессов, поддерживающих большое количество различных станков и инструментов. Кроме того, Solid Edge CAM Pro включает оптимизированный постпроцессор Sinumerik, который автоматически выбирает основные настройки контроллера в соответствии с данными операции технологического процесса (рис. 4).

Рис. 4. Постпроцессирование в Solid Edge CAM Pro

Моделирование обработки на станке

Одним из основных преимуществ системы Solid Edge CAM Pro являются интегрированные функции имитационного моделирования и верификации обработки, которые позволяют специалистам выполнять проверку траектории движения инструмента в процессе программирования станков с ЧПУ. При этом доступен многоуровневый процесс проверки. Например, имитационное моделирование на основе G­кода показывает движение, управляемое выходными данными кода программы станка с ЧПУ на встроенном постпроцессоре NX. 3D­модель станка вместе с деталью, приспособлениями и инструментом перемещается в соответствии с движениями инструмента на основе G­кода (рис. 5).

Рис. 5. Имитационное моделирование в Solid Edge CAM Pro

Пятиосевая обработка

Основные преимущества: усовершенствованные стратегии обработки с гибкими вариантами управления осями инструмента, переменное профилирование оси автоматически обрабатывает сложные стенки на основе геометрии дна, обработка по Z­профилю с наклонным инструментом может уменьшить прогиб инструмента для лучшей чистоты поверхности. Для сложных деталей, используемых в аэрокосмических и энергетических отраслях, Solid Edge CAM Pro предлагает гибкий подход и ряд вариантов управления осями инструмента для пятиосевой обработки. Например, при программировании детали с несколькими карманами со спроектированными стенками необходимо один раз выбрать дно кармана, и система создаст траектории чистовой обработки для стенок (рис. 6).

Рис. 6. Пятиосевая обработка в Solid Edge CAM Pro

Высокоскоростная обработка (High speed machining, HSM)

Высокоскоростная черновая обработка в Solid Edge CAM Pro поддерживает высокую скорость удаления материала при управлении нагрузками на инструмент. Эффективные стратегии HSM для фрезерования с высокой скоростью позволяют сократить время обработки и повысить качество обрабатываемых поверхностей пресс­форм и штампов, призматических и сложных деталей. Пользователю доступен широкий выбор стратегий высокоскоростной обработки для эффективного фрезерования закаленных деталей с обеспечением плавного перемещения инструмента и постоянства силы резания (рис. 7).

Рис. 7. Траектории высокоскоростной обработки в Solid Edge CAM Pro

Прикладное программирование; фрезерование турбокомпонентов

Модуль Turbomachinery Milling предназначен для программирования станков с ЧПУ, которые обрабатывают многолопастные и многоосевые детали вращения. Предусмотрена возможность обработки лопаток с поднутрениями. Кроме того, поддерживается обработка нескольких рассекателей, что позволяет эффективнее работать с CAD­данными независимо от того, в какой системе они были созданы. Лопатки могут состоять из одной или нескольких поверхностей. Зазоры между поверхностями и наложения поверхностей исправляются автоматически. Система позволяет создавать плавные траектории движения инструмента на смежных поверхностях с несовместимыми параметрическими линиями, а также определяет операции механообработки для одного элемента моноколеса или крыльчатки, а затем автоматически применяет их к остальным частям детали (рис. 8).

Рис. 8. Траектории обработки лопастей в Solid Edge CAM Pro

Цифровой цех с Solid Edge CAM Pro

Solid Edge CAM Pro — инструмент для производителей, которые «строят» цифровой цех или планируют обновлять оборудование. С помощью этой системы пользователь может разрабатывать оптимальные программы обработки на станках с ЧПУ для моделей, созданных в Solid Edge или в сторонних CAD­форматах, снизить производственные издержки, повысить качество выпускаемых изделий.

Внедрение набора Solid Edge +Solid Edge CAM Pro — значительный шаг к цифровизации бизнес­процессов и росту конкурентоспособности продукции.

Инструмент для чпу станков металлообработка

Уважаемые клиенты, коллеги и партнеры!
Мы рады приветствовать вас на сайте нашей компании.

Основное направление нашей деятельности – оптовые поставки оснастки и металлорежущего инструмента для станков с ЧПУ, инструментальное обеспечение заводов и промышленных предприятий.

Основная цель и миссия нашей компании – для каждого клиента осуществить быструю, бесперебойную поставку качественного инструмента и оснастки по минимально возможной цене. Обеспечив при этом безупречный сервис и техническое сопровождение.

Вся наша работа строится на этих принципах:

Концентрация на качестве означает, что мы работаем со многими производителями, но только с теми, кто гарантирует стабильное качество производимой продукции и обладает безупречной деловой этикой и дисциплиной работы.

Минимально возможная цена – означает, что мы ведем четкий контроль за затратами и процессами внутри организации, увеличивая объем поставок и снижая торговую наценку.

Сервис и техническая поддержка – в нашей компании работают талантливые специалисты, которые сделают все возможное, чтобы решить вашу производственную задачу как можно быстрее.

Мы хотим, чтобы каждый клиент, который с нами начинает работать, чувствовал уверенность и понимал, что условия, на которых он начал работать, не изменяться завтра, послезавтра и через год. И всегда будет в основе нашей работы стоять качество, скорость и умеренная стоимость.

Если вы хотите узнать условия работы, стать нашим партнером или присоединиться к нашей команде – звоните, пишите! Будем рады!

Основные направления деятельности компании

• Высокоточный вспомогательный инструмент для станков фрезерной, расточной и токарной групп
• Патроны резьбонарезные
• Расточные оправки
• Твердосплавные режущие пластины:

• Для фрезерной обработки
• Для токарной обработки
• Пластины из сверхтвердых материалов CBN
• Пластины из сверхтвердых материалов PCD
• Канавочные пластины
• Пластины из керамики
• Металлокерамические пластины (Cermet)
• Резьбовые пластины

Металлорежущий инструмент

Компания Стилкам

Главная область нашей деятельности – снабжение металлообрабатывающих производств качественным современным инструментом.

Предлагаем услуги по переточке инструмента с последующим нанесением TiAlN покрытия.

Компания «Абамет» поставляет станки с ЧПУ для металлообработки и листообрабатывающее оборудование, а также расходные материалы для них. Станки с ЧПУ управляются встроенным компьютером и работают с высокой точностью. Они просты в освоении, производительны и позволяют значительно повышать качество изготавливаемых изделий.

Металлообрабатывающие станки

Компания «Абамет» предлагает оборудование для всех видов металлообработки.

Фрезерные станки: вертикально и горизонтально-фрезерные, 5-осевые и малогабаритные для всех видов фрезерования.

Электроэрозионные станки для создания отверстий и прорезей сложных форм, обработки изделий из высокопрочных сплавов.

Токарные станки трех категорий:

1. токарно-револьверные обрабатывающие центры с ЧПУ. Применяются на крупных производственных предприятиях;
2. универсальные токарные станки с ЧПУ. Подходят для средних и малых производств, а также для учебных заведений;
3. малогабаритные токарные станки с ЧПУ. Такие станки могут работать от сети 220 В и вполне вмещаются в грузовой лифт.

Все станки нуждаются в уходе и замене расходных материалов, таких как резцы, сверла и т.д. Эти товары можно найти в каталоге https://abamet-shop.ru/ . Интернет-магазин предлагает все, что необходимо для бесперебойной и качественной работы металлообрабатывающих станков. В частности, можно купить режущий инструмент для станков: для точения, фрезерования, сверления.

Режущий инструмент для металлообрабатывающих станков

Представленные в каталоге режущие инструменты https://abamet-shop.ru/catalog/rezhushchii-instrument/ широко используются на различных производствах. Благодаря прочным сплавам и износостойким покрытиям эти инструменты годятся для точной обработки в течение большого количества рабочих циклов.

Предлагается большой выбор режущего инструмента для станков.

• Сменные режущие пластины для стали и чугуна с CVD покрытием. Покрытие CVD накрепко связывается с основой из твердого сплава и продлевает срок службы инструмента. Такими покрытиями могут быть оксид алюминия, карбид или нитрид титана и некоторые другие высокопрочные соединения.
• Модульные сверла со съемными режущими пластинами и головками. Сверла для стали и чугуна, твердосплавные сверла для высокопрочных сплавов.
• Фрезы для обработки чугуна и стали в большом диапазоне диаметров — от 8 до 160 мм. В каталоге есть цельные твердосплавные фрезы, корпуса фрез, а также сменные пластины для фрезерования.

Весь инструмент, использующийся в металлообработке, можно условно подразделить на режущий инструмент (фрезы, сверла, метчики и др.), непосредственно осуществляющий механическую обработку (резание), и вспомогательный, служащий для закрепления режущего инструмента в шпинделе станка (патроны, державки, оправки).

Станки могут иметь различные базовые конусы шпинделя, а режущий инструмент, в свою очередь, изготавливается с различными видами хвостовиков.

Базовый конус станка – выход шпинделя, выполненный в соответствии с одним из стандартных вариантов исполнения. Различают метрические конусы (7:24 или ISO 7388.1), конусы Морзе (отечественные фрезерные станки или оборудование сверлильной группы), HSK (современные станки, предназначенные для высокоскоростной обработки).

Таким образом, вспомогательный инструмент является неким переходником между шпинделем станка и режущим инструментом. Совокупность режущего и вспомогательного инструментов называется инструментальным блоком. Отметим, что в инструментальном блоке могут находиться несколько вспомогательных инструментов и только один режущий (основной). Большие инструментальные блоки снижают жесткость технологической системы и уменьшают точность установки режущего инструмента, в результате чего ухудшаются условия обработки и качество изделия.

Рис. 2.4. Фрезы с механическим креплением режущих пластин

По технологическому признаку различают фрезы для обработки плоскостей, пазов и шлицев, зубчатых колес, резьбы, фасонных поверхностей, для разрезки материала и т. д.

По конструктивному признаку различают:

• по устройству фрезы (цельные, составные, со вставными зубьями);
• по конструкции зуба (с острозаточенными, с затылованными зубьями);
• по направлению зуба (прямые, наклонные, винтовые зубья);
• по способу крепления (насадные, хвостовые – с цилиндрическим или коническим хвостовиком).

По материалу, из которого они изготовлены: быстрорежущая сталь, твердый сплав и др. В современной инструментальной практике львиную долю составляет цель- ный твердосплавный или быстрорежущий инструмент, а также инструмент с механическим креплением режущих частей (пластин). Твердые сплавы допускают работу со скоростями резания, превышающими в 5–10 раз скорости обработки быстрорежущими инструментальными сталями, обладают большей температурной стойкостью и износостойкостью. При выборе фрезы технолог прежде всего руководствуется следующими параметрами:

• диаметр и длина рабочей части;
• форма профиля рабочей части;
• материал рабочей части;
• количество зубьев (режущих граней);
• форма и размер крепежной части.

Рис. 2.5. Цельные концевые фрезы

Обычная концевая фреза имеет несколько режущих зубьев (2, 3, 4, 6 или 8) и прямоугольный профиль режущей части. Зубья фрезы разделены винтовыми канавками, которые обеспечивают отвод стружки из зоны резания. В случае, когда необходимо получить переход от одной поверхности к другой с определенным радиусом, применяют фрезы со сферическим концом или с небольшим радиусом в основании профиля. Фрезы со сферическим концом и шаровые фрезы часто ис пользуются при обработке поверхностей сложной формы, например штампов и пресс-форм. Конические фрезы предназначены для фрезерования наклонных поверхностей и поднутрений.

Концевые фрезы наиболее универсальны – они позволяют обрабатывать плоскости, пазы и уступы. Существуют и другие типы фрез: торцовые, дисковые, пазовые. Эти фрезы, как правило, служат для выполнения фрезерных операций «узкой» направленности. Например, торцовая фреза – это лучший инструмент для фрезерования открытой плоскости, а дисковая – для обработки глубокого узкогопаза за один проход.

Рис. 2.6. Торцовая фреза и режущая пластина

Широкое распространение получили фрезы с механическим креплениемплас тин из твердого сплава и других инструментальных материалов. На корпусах таких фрез имеются специальные посадочные места, в которые устанавливаются пластины. Крепление пластин к стальному корпусу, как правило, осуществляется при помощи обычных винтов. Пластины имеют несколько граней, и в случае износа одной из них существует возможность развернуть пластину «свежей» гранью. Когда износятся все грани, то пластину можно выбросить и поставить новую. Получается очень экономичное решение, поскольку цельные твердосплавные фрезы стоят довольно дорого. Современные режущие пластины проектируются с учетом работы в различных условиях и отличаются геометрией передней поверхности.

Шаг зубьев фрезы может быть крупным, нормальным и мелким. Фрезы с различным шагом зубьев предназначены для различных условий обработки с точки зрения ее стабильности, энергозатрат и наличия склонности к вибрациям. Уменьшенное количество пластин – стандартное решение для производительной обработки при недостаточной мощности станка или низкой жесткости системы СПИД (станок – приспособление – инструмент – деталь). Фрезы с нормальным шагом универсальны для большинства операций. Мелкий шаг или максимальное число пластин на корпусе фрезы данного диаметра рекомендуется использовать для обработки при высокой жесткости системы СПИД, а также при фрезеровании материалов, дающих элементную стружку, титановых и жаропрочных сплавов.

На толщину срезаемого слоя при фрезеровании влияет главный угол в плане, который измеряется между главной режущей кромкой пластины и обрабатываемой поверхностью. Уменьшение угла в плане ведет к образованию более тонкой стружки для данного диапазона подач. Уменьшение толщины стружки происходит из-за распределения одного и того же объема снимаемого металла на большей длине режущей кромки. При меньшем угле в плане режущая кромка постепенно входит в работу и выходит из нее. Это уменьшает радиальную составляющую силы резания и защищает режущую кромку от возможных поломок. С другой стороны, неблагоприятным фактором является увеличение осевой составляющей силы резания, что вызывает ухудшение шероховатости поверхности тонкостенных деталей.

При угле в плане 90° сила резания направлена радиально в соответствии с направлением подачи. Основная область применения таких фрез – обработка прямоугольных уступов.

Рис. 2.7. Угол в плане 90°

При работе фрезой с углом в плане 45° осевые и радиальные силы резания практически одинаковы и потребляемая мощность невысока. Это фрезы универ- сального применения. Особенно они рекомендуются для обработки материалов, дающих элементную стружку и склонных к выкрашиванию при значительных радиальных усилиях на выходе инструмента. При врезании инструмента меньше нагрузка на режущую кромку и меньше склонность к вибрациям при закреплении в приспособлениях с небольшими усилиями зажима. Меньшая толщина срезаемого слоя при угле в плане 45° позволяет увеличивать минутную подачу стола, то есть повысить производительность обработки.

Фрезы с углом в плане 10° рекомендуются для продольного фрезерования с большими подачами и плунжерного фрезерования, когда характерны небольшие толщины стружки и высокие скоростные параметры. Преимуществом обработки такими фрезами являются низкие радиальные усилия резания. А также преобладание осевой составляющей силы резания как при радиальном, так и при осевом направлении подачи, что уменьшает склонность к вибрациям и предоставляет большие возможности для увеличения скоростей снятия материала.

Рис. 2.8. Угол в плане 45°

У фрез с круглыми пластинами главный угол в плане меняется от 0 до 90° в зависимости от глубины резания. Эти фрезы имеют очень прочную режущую кромку и могут работать при больших подачах, поскольку образуют довольно тонкую стружку на большой длине режущей кромки. Фрезы с круглыми пластинами рекомендуется применять для обработки труднообрабатываемых материалов, таких как титан и жаропрочные сплавы. Направление сил резания меняется вдоль радиуса пластины, поэтому направление суммарной нагрузки зависит от глубины резания. Современная геометрия круглых пластин делает их более универсальными, обеспечивая стабильность процесса резания, меньшую потребляемую мощность и, соответственно, меньшие требования к жесткости оборудования. В настоящее время эти фрезы широко используются для снятия больших объемов металла.

Металлообработка станки,оборудование и инструменты

Оборудование и станки для металлообработки
В настоящее время в ПК «Конат» как и везде существует много видов оборудования для металлообработки. Но наиболее распространенными являются следующие виды станков:
• токарные
• фрезерные
• сверлильные
• шлифовальные

Токарные станки применяются для обработки резанием металлических заготовок, форма которых представляет собой тела вращения. В любой машине обязательно присутствуют детали, которые изготовлены с помощью токарной обработки – валы, оси, втулки, фланцы, шкивы, метизы и т.д. Технологический процесс изготовления различных деталей имеет свои особенности и требует применения соответствующих типов токарных станков. Поэтому на современном предприятии кроме привычных токарных станков сегодня можно увидеть одношпиндельные и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, а также токарно- револьверные, токарно-карусельные, сверлильно-отрезные, многорезцовые и другие специализированные станки для токарных работ.

Фрезерные станки. Сфера применения этого оборудования, как и токарного, довольно обширная. Фрезерованием обрабатываются под разными углами плоские поверхности деталей машин, а также различные пазы, углы, зубья шестерен. Оборудование для металлообработки фрезерованием разделяют по следующим видам станков: горизонтально-фрезерные, вертикально-фрезерные, сверлильно-фрезерные, фрезерные станки с ЧПУ, фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ, широкоуниверсальные фрезерные станки.

Сверлильные станки можно встретить на любом, даже самом маленьком, предприятии. С их помощью выполняется сверление отверстий в деталях машин и металлоконструкциях. Различают настольные, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, рельсосверлильные станки, и даже станки на магнитном основании, с помощью которых можно обрабатывать отверстия в местах, где невозможно применить стационарное оборудование.

Шлифовальные станки применяются для обработки плоских, конических, цилиндрических и фасонных деталей. Шлифование в большинстве случаев является финишной операцией с целью достижения высокой точности и чистоты обработки. Существуют круглошлифовальные, плоскошлифовальные, а также сферошлифовальные станки, в том числе и с ЧПУ.

Инструмент, применяемый при механической металлообработке

В зависимости от вида оборудования в ПК «Конат» используется специальный инструмент для металлообработки.

Для обработки металлов резанием на токарных станках используются резцы. По технологическому назначению они разделяются на следующие виды: проходные, отрезные, расточные, резьбовые, галтельные, прорезные, фасонные.

Главным инструментом для обработки металла фрезерованием является фреза. Различают следующие виды фрез: цилиндрические, дисковые, торцовые, шпоночные, угловые, фасонные, а также фрезы для обработки Т-образных пазов.

Сверление отверстий на сверлильных станках осуществляется с помощью сверл. В зависимости от конструкции рабочей части, сверла делят на спиральные и плоские, а по форме хвостовой части — на цилиндрические, конические, трехгранные, четырехгранные, шестигранные.

Инструментом для шлифования является абразивный круг. Его конфигурация выбирается в зависимости от формы обрабатываемой поверхности. Для изготовления шлифовальных кругов используются следующие абразивные материалы: электрокорунд, карбид кремния, алмаз, эльбор.

Топ-4 металлообрабатывающих cтанков, необходимых в каждом цехе!

Если вы хотите попасть в металлообрабатывающую промышленность и не знаете, что вам нужно для создания мастерской, эта статья для вас. Мы выделили 4 лучших металлообрабатывающих станка, которые необходимы для любого проекта в области металлообработки.

1. Токарный станок

Спросите любого в металлообрабатывающей промышленности, какой станок должен быть вашим первым, и все они скажут вам одно и то же: инвестируйте в токарный станок по металлу. Это связано с тем, что эти станки позволяют снимать материал с вращающейся детали с помощью режущих инструментов, таких как насадки и сверла. Такие аксессуары помогают превратить токарные станки по металлу в действительно универсальный станок, который может вырезать отверстия, сверлить, формировать и даже нарезать резьбу на металлах.

Токарные станки промышленного качества по металлу просто необходимы во всех мастерских по металлообработке.

«Промышленный токарный станок по металлу — это настоящая рабочая лошадка цеха. Мы обнаружили, что люди полагаются на эти машины для подготовки и завершения различных работ, из-за их необычайной универсальности! Токарный станок позволяет работать с различными металлами и материалами, поэтому я считаю, что он абсолютно необходим для любой металлообрабатывающей мастерской» — Дэйв Такер специалист по металлообработке.

Рекомендуемый токарный станок:

Станок с ЧПУ токарный CKE 6150Z/1000

ЧПУ Fanuc, Dст=500мм, мм, 6 поз. рев. гол.

Основные особенности:

• Высокопроизводительный и точный токарный станок с ЧПУ для серийного и мелкосерийного производства.
• Станина чугунная, цельнолитая, обеспечивает надежную опору для всех подвижных частей станка.
• Трехдиапазонный привод шпинделя с автоматическим переключением между диапазонами значительно повышает эффективность обработки.
• Две основные направляющие имеют “V” образный профиль и третья направляющая – плоская, направляющая скольжения, которая придает суппорту дополнительную опору, что несомненно увеличивает точностные показатели станка. Все направляющие имеют закалочный слой (индукционный метод закалки) глубиной не менее 2 мм.

2. Ленточная пила по металлу

Итак, когда у вас есть токарный станок, вам понадобится станок, который разрежет ваш металл по размеру. Ленточная пила, как правило, является предпочтительным вариантом, так как она может разрезать более толстые куски металла. К другим преимуществам ленточной пилы относится возможность вырезать необычные или изогнутые формы, что делает этот станок незаменимым, если вы планируете резать что-либо, кроме простых прямых форм.

«Ленточная пила — еще один важный станок в цехе металлообработки. Они очень просты в использовании и позволяют легко создавать сложные разрезы в различных металлах. Кроме того, это также машины, которую может использовать любой в отрасли, независимо от уровня квалификации, поэтому она действительно хороша как для новичков, так и для профессионалов в области металлообработки» — Дэйв Такер специалист по металлообработке.

Рекомендуемый ленточный станок:

Полуавтоматический ленточнопильный станок KMT 350 KDG

Главный Двигатель, 4 кВт ( 1400 об./мин ). Двигатель СОЖ, 0,12 кВт ( 2800 об./мин ). Двигатель Гидростанции, 0,37 кВт ( 1400об./мин ).

Особенности станка:

• Станок изготовлен с использованием проверенных и хорошо зарекомендовавших себя в процессе эксплуатации пильных рам.
• Жесткость станка и конструктивная схема станка обеспечивают высокую точность и качество резки, а также большой ресурс работы.

3. Лазерный станок с ЧПУ

Для тех, кто хочет быстро выполнить множество проектов, следующей инвестицией станет лазерный станок по металлу с ЧПУ.

Хотя лазерные станки и ассоциируются с резкой металла, но их сфера применения намного шире, их можно использовать для гравировки готовой продукции, нанесения текста, символов и картинок на обработанную поверхность заготовок из металлических и неметаллических (кожа, фанера, древесина, пластик, оргстекло) материалов.

Рекомендуемый лазерный станок:

Оптоволоконный лазерный станок по металлу XTC-1530H/1500 Raycus

Размер рабочей области: 1500х3000 мм. Мощность лазера 1500 Вт. Лазерный источник Raycus.

Примущества станка:

• Режущая головка с автофокусом RAYTOOLS
• Высокопрочный литой портал 3-го поколения
• Низкая стоимость и низкие эксплуатационные расходы:
• Идеальный промышленный дизайн
• Простая программа
• Высокая производительность
• Легкость в использовании и безопасность:

4. Трубогиби и профилегибы

Трубогиб — стандартное оборудование для любого производственного цеха. Изгиб трубок необходим для создания множества повседневных вещей, таких как автомобили и игровое оборудование. Они также участвуют в создании множества инструментов, машин и оборудования, так что это незаменимый продукт для тех, кто занимается металлообработкой на постоянной основе. Существует много различных типов трубогибов и профилегибов, поэтому лучше проверить, какие из них подходят для ваших задач.

«Трубогибы и профилегибы используются во многих проектах по металлообработке, было бы очень удивительно не найти их в стандартной мастерской промышленного масштаба. Если вы начинаете работать с металлом, убедитесь, что это оборудование занимает первое место в вашем списке» — Дэйв Такер специалист по металлообработке.

Рекомендуемый трубогиб:

Профилегиб PK-35F

Рабочая скорость, 4.5 м/мин. Диаметр валов, 50 мм. Диаметр роликов, 155 мм.